Glosario Técnico

Metodología japonesa para la organización y mantenimiento de un entorno de trabajo limpio, ordenado y eficiente: Seiri (Clasificar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar), Shitsuke (Mantener).

Material plástico muy común en la industria de moldeo, debido a su Resistencia, Durabilidad y Versatilidad en aplicaciones tanto industriales como de consumo. Se utiliza en automóviles, electrodomésticos, juguetes y envases. Se caracteriza por su capacidad de resistir impactos, temperaturas extremas y productos químicos.

Conectores diseñados para una conexión y desconexión rápida y sencilla de líneas de fluidos (agua, aire) o eléctricas, sin necesidad de herramientas.

Componente que permite conectar el molde con la Máquina de Inyección, facilitando la inyección del Plástico en el Molde y asegurando una distribución uniforme. Garantiza un ajuste preciso y seguro, evitando fugas o desprendimientos.

Sustancia que se agrega al Plástico durante su fabricación para mejorar sus propiedades o características, como aumentar la resistencia al impacto, mejorar la resistencia al calor o retardar la combustión.

Material con una estructura molecular desordenada y sin forma definida, lo que le confiere transparencia y resistencia al impacto, pero menor resistencia química que los Semicristalinos.

Dispositivo utilizado para medir el contenido de humedad en las Resinas Plásticas. Obtiene resultados precisos y confiables mediante la medición del peso de la muestra, calentamiento preestablecido y cálculo de la diferencia de pesos.

Etapa que consiste en abrir la Prensa para permitir la expulsión de las piezas del Molde. Comprende las etapas de Descompresión de Apertura, Apertura Lenta, Apertura Rápida y Apertura Total de Prensa.

Sombra plana frontal de la Cara del Molde, donde se forma el perímetro de sellado o línea de partición. Se mide en in² o mm² y su función principal es ayudar a encontrar la Fuerza de Cierre óptima.

Banda Calefactora ubicada en la extensión de la Nariz. Su función principal es mantener la Temperatura del Material Fundido dentro de la Nariz y evitar el congelamiento por el contacto con el Sprue del Molde.

Dispositivos utilizados para calentar el Barril de Inyección. Se colocan alrededor del Barril para proporcionar calor uniforme y controlado, funcionando también como aislante térmico.

Componente esencial de la Unidad de Inyección. Su función principal es contener, fundir y homogeneizar el material, así como dosificar la cantidad de Plástico que será inyectado en el Molde.

Parte de entrada del Plástico al Molde, tiene contacto directo con el Tip de la Nariz. Desemboca en el Runner o Corredor del Molde el cual llega a los Gates y Cavidades.

Software utilizado para crear, modificar, analizar u optimizar diseños en 2D o 3D. Se usa para modelar moldes, cavidades y herramientas según especificaciones de diseño y materiales.

Programas de computadora que utilizan modelos CAD para generar instrucciones de máquina. Se introducen a máquinas de fabricación como CNC, EDM y WEDM para convertir diseños digitales en piezas físicas.

Etapa del Proceso de Moldeo donde el Husillo trabaja mediante Velocidad de Rotación y Contrapresión para lograr el Tamaño de Disparo deseado y homogeneización del Plástico Fundido.

Parte del molde donde se forma la Pieza de Plástico. Es una estructura hueca que tiene la forma exacta y detallada de la pieza que se desea fabricar.

Proceso controlado por un sistema automatizado, desde la Dosificación y Calentamiento del Plástico hasta la Apertura, Cierre y Expulsión del Molde con auxiliares como Brazos Robot y Bandas Transportadoras.

Proceso utilizado en la fabricación de plásticos que consiste en inyectar Material Fundido en un Molde, permitiendo que se enfríe y solidifique para obtener Piezas Moldeadas con formas y tamaños específicos.

Comprende el tiempo que dura el Plástico desde que es dispuesto para ser parte del Proceso de Remolido, su transportación, trituración y reingreso al Proceso de Moldeo.

Ciclo donde algunas etapas son realizadas automáticamente por la máquina, mientras que otras son realizadas manualmente por el operador. Combina precisión y velocidad de automatización con habilidad y control del operador.

Etapa que consiste en cerrar la Prensa de manera rápida y segura hasta lograr el toque de Caras de Molde y la aplicación de Tonelaje/Fuerza de Cierre.

Tecnología que permite controlar las herramientas de una máquina mediante un programa de computadora, logrando alta precisión en la fabricación.

Resultado de la posición máxima que logra alcanzar el Husillo durante la Etapa de Empaque sin llegar a cero. Es un volumen de material remanente que asegura la correcta apertura de la Cavidad.

Abertura o canal que permite el flujo del material fundido desde el Corredor hacia la Cavidad del Molde. Controla y regula la velocidad y presión de inyección del material.

Cantidad de agua presente en la Resina. Se mide utilizando un Analizador de Humedad y se expresa en Porcentaje de Humedad. Un alto contenido puede causar defectos como burbujas o agrietamiento.

Reducción de volumen que experimenta un material plástico al enfriarse y solidificarse dentro de un molde, la cual debe ser compensada en el diseño del molde.

Parámetro importante en el Proceso de Carga de Disparo que ayuda a evitar que el material se descomprima y que el Husillo no retroceda durante la fase de Carga de Disparo.

Polímero formado por la unión de dos o más tipos diferentes de monómeros. Estas combinaciones permiten crear plásticos versátiles con características únicas, como ABS, PC-ABS y HIPS.

Todo el trayecto del Plástico desde la entrada del Bebedero hasta el Punto de Inyección de la o las Cavidades. Los Moldes pueden tener Corredor Frío, Corredor Caliente o una combinación de ambos.

Sistema de canal caliente para mantener el material fundido a temperatura constante dentro del Molde. Consiste en un conjunto de Boquillas calentadas que permiten que el Plástico fluya de manera uniforme.

En este tipo de corredor, el plástico se inyecta a través de un canal frío expuesto en la cara del molde. Permite un enfriamiento más rápido aunque aumenta el área proyectada.

Cantidad Total de Productos que se requieren para satisfacer las necesidades y deseos del Cliente durante un año. Indica importante para planificar Operaciones y Recursos de manera eficiente.

Materiales o productos que han perdido su valor o utilidad original y son descartados de producción. Incluye restos de plástico, corredores fríos y piezas moldeadas con defectos.

Proceso químico o físico que rompe las cadenas de un polímero grande en sus monómeros o unidades más pequeñas, permitiendo su recuperación y reutilización.

Estrategia de diseño que busca minimizar el número de piezas y la complejidad del ensamble de un producto, simplificando la estructura y reduciendo componentes necesarios.

Enfoque de diseño de producto que busca optimizar la fabricación, reduciendo costos y mejorando la eficiencia mediante actividades operativas y diseño de estaciones de trabajo.

Diámetro interno del barril en el que se derretirá y mezclará el plástico antes de ser inyectado. Un diámetro óptimo permite control preciso de velocidad y presión de inyección.

Acción de una máquina moldeadora de fabricar una pieza moldeada que se contabiliza como ciclo de moldeo. Un disparo puede ser de una o más piezas dependiendo del número de cavidades.

Todo aquel equipo utilizado para auxiliar el proceso de moldeo, como termorreguladores de agua, controlador de temperatura de corredor caliente, brazo robot, sensores y sistemas de visión.

Equipos o herramientas especiales que tienen función directa con la pieza moldeada después de ser expulsada del molde, como separadores, dispositivos de post-enfriamiento y bandas transportadoras.

Capacidad de un material plástico de mantener sus dimensiones constantes a pesar de cambios en condiciones ambientales como temperatura o humedad.

Una de las dos subetapas de la Segunda Etapa de Llenado. Se utiliza para llenar el resto de la Cavidad faltante y retener el material dentro de las Cavidades.

Etapa de inyección donde el plástico fundido es introducido dentro de la cavidad del molde, conformada por dos etapas fundamentales: llenado rápido y sostenimiento.

Parte del ciclo de moldeo donde la pieza moldeada es expulsada del molde después de haber sido enfriada. Puede ser realizada por gravedad, manualmente o con brazo robot.

Proceso que implica el calentamiento de materiales plásticos hasta que se vuelven líquidos y luego se fuerzan a través de una matriz. Se utiliza para fabricar tubos, ductos, envases y cables.

Calculado y definido por el fabricante de Resina, está establecido en la Hoja de Información Técnica. Se expresa en US-TON/in² y debe multiplicarse por el área proyectada del molde.

Presión aplicada para mantener el molde cerrado durante la inyección del material plástico. Debe ser adecuada para evitar defectos como rebabas o deformaciones.

Considerada cada vez que el material remolido es reingresado al proceso de moldeo. Si vuelve a ser remolido nuevamente se considerará como segunda generación.

Pequeñas piezas de material plástico sólido que se utilizan para la alimentación de la unidad de inyección. Son versátiles y fáciles de transportar y almacenar.

Dispositivo instalado en el extremo de un brazo robot que puede ser equipado con diferentes accesorios como pinzas, ventosas, cámaras de inspección y sensores.

También llamada Higroscopia, se refiere a la propiedad que tienen las resinas de atraer y absorber moléculas de agua del ambiente, humedad que es conservada permanentemente.

Documento que proporciona información detallada sobre las características y propiedades de un tipo específico de resina, incluyendo composición química y temperatura de procesamiento.

Partes del molde que cumplen la función de crear huecos en la cavidad según sea requerido por el diseño de la pieza, fabricados en la misma formación o agregados mediante sliders.

Medida total de las emisiones de gases de efecto invernadero causadas directa o indirectamente por un individuo, organización o producto, expresadas usualmente en unidades CO2.

Cantidad de agua presente en el material. Muchas resinas absorben humedad del ambiente lo cual puede afectar su calidad y rendimiento durante el moldeo.

Red de dispositivos interconectados, sensores y software que recogen y analizan datos en entornos industriales para optimizar procesos de moldeo en tiempo real.

Actividad manual o automática donde se coloca un componente, subensamble o cable dentro de la Cavidad de Molde para que este sea sobre moldeado.

Línea que divide un molde en dos o más secciones para facilitar el proceso de diseño y fabricación de piezas moldeadas.

Distancia desde la entrada hasta la salida del barril donde se lleva a cabo la mezcla del material plástico. Importante para conocer la capacidad máxima de material a procesar.

Conjunto de acciones realizadas de manera programada para evitar o reducir posibles fallos en equipos o sistemas, asegurando funcionamiento óptimo.

Filosofía de gestión enfocada en la eliminación de desperdicios en todos los procesos de producción, maximizando valor para el cliente.

Equipo industrial complejo utilizado para fabricar productos mediante la inyección de material fundido en Moldes, conformado por unidad de inyección y sistema de prensa.

Considerada como la temperatura real de procesamiento, resultado final entre el calentamiento por fricción y las bandas calefactoras de la unidad de inyección.

Plásticos de estructura molecular desordenada que carecen de estructura cristalina ordenada. Característicos por ser flexibles, transparentes y resistentes al impacto.

Tipo de materiales plásticos en estado estructural intermedio entre estructura irregular de amorfos y estructura ordenada de cristalinos, con mayor resistencia mecánica.

Herramienta de metal maquinada y configurada para la fabricación de productos de plástico. Compuesto por cavidad, núcleo, corredor, líneas de enfriamiento y otros componentes.

Método basado en la observación, hipótesis, experimentación y análisis de resultados. Aplicado en moldeo, incrementa confiabilidad, consistencia y calidad de productos.

Pequeña molécula que puede unirse a otras idénticas o similares para formar estructuras moleculares de cadena larga llamadas polímeros.

Dispositivo adaptable en el extremo frontal del barril de inyección que conecta la unidad de inyección al molde y mantiene el material plástico fundido.

Porcentaje que ocuparemos del Barril para llenar las cavidades del molde. Mayormente recomendado entre 20 y 80% para obtener estabilidad del plástico.

Hueco de la punta de la nariz por donde se transfiere el plástico fundido hacia el molde. Debe ser siempre menor al orificio del bebedero para evitar fugas.

Todos los valores asignados para el desarrollo del proceso de moldeo, tales como temperaturas, presiones, velocidad y tiempos para cada fase.

Tiempo considerado improductivo por falta de requerimiento de producción o planeado para mantenimiento preventivo. La máquina es desactivada durante tiempo definido.

Peso total de la cavidad de un molde utilizado en el proceso de fabricación de piezas. Importante para determinar eficiencia y capacidad de producción.

Peso total generado por el disparo con el cual se logra llenar las cavidades del molde, incluyendo el corredor frío.

Peso que incluye la totalidad de las dimensiones a ser llenadas durante el proceso de moldeo, incluyendo cavidades y corredor.

Se refiere a la densidad del plástico en comparación con el agua. Permite conocer cuánto pesa un determinado volumen de plástico.

Parte tangible de plástico formada en base al diseño del molde, resultante de un proceso de moldeo diseñada con características y funcionalidades específicas.

Material sintético que se origina a partir de sustancias orgánicas como el petróleo, con la capacidad de moldearse y adaptarse a diferentes formas y usos.

Computadora industrial que controla procesos de manufactura o máquinas, utilizada en automatización de pasos definidos y repetitivos.

Polímero Termoplástico versátil utilizado en diferentes industrias. Su fórmula química es (C2H4)n y es utilizado en bolsas, botellas, tuberías y juguetes.

Proceso de polimerización donde los monómeros se dispersan en un medio líquido formando una emulsión. Permite fabricar polímeros de alto peso molecular a velocidades rápidas.

Material utilizado a lo largo de la historia debido a sus diversas propiedades. Pueden ser naturales o sintéticos, clasificándose en Termoestables, Termoplásticos y Elastómeros.

Polímero Termoplástico caracterizado por su fórmula química C3H6. Resistente a humedad, químicos e impacto, utilizado en envases, productos médicos y automóviles.

Posición que refleja la Máquina de Inyección en la pantalla. Sirve para monitorear y verificar su consistencia, indicador de falla en el Proceso de Moldeo.

Se utiliza para sujetar y mantener la forma del molde durante el proceso de inyección. Consta de Platinas, Mordazas y un Sistema Hidráulico.

Fuerza aplicada para empujar el plástico fundido mediante el Husillo hacia la cavidad del molde, garantizando distribución uniforme del material.

Presión utilizada requerida para la ejecución de la Etapa de Sostenimiento. Debe ser mayor o igual a la presión generada por el Material dentro de la Cavidad.

En Máquinas Hidráulicas, es la fuerza generada por fluidos bajo presión, utilizada para accionar los principales movimientos y sistemas de la máquina.

Presión obtenida de la fuerza ejercida por el Barril de Inyección, impulsada por el Pistón Hidráulico y multiplicada por la diferencia de áreas.

Etapa donde se intenta introducir la mayor parte del material Plástico al Molde, tratando de llenar entre 95 y 98% del volumen total de las Cavidades.

Proceso mediante el cual el Plástico es mezclado con Aditivos, fundido y procesado generalmente mediante Extrusión y cortado.

Proceso de transformación de derivados plásticos mediante el cual se logra obtener piezas plásticas con una finalidad específica.

Proceso compuesto de una serie de etapas; disposición, traslado, triturado, limpieza, distribución y reingreso al proceso de moldeo.

Conjunto de tecnologías que permite crear modelos físicos de un diseño 3D de manera rápida y económica para validar diseños antes de producción.

Parte final adaptable en la Nariz que puede tener diferentes formas, diámetros y longitudes, con diferentes diseños internos para mejorar procesamiento.

Posición exacta del cambio de la Primera Etapa de Llenado a la Segunda Etapa de Llenado. Está ligada a condiciones de Posición de Colchón y Tiempo de Recuperación.

En el caso de Tip de Nariz con radio es necesario verificar el radio adecuado para asentar en el Bebedero del Molde, comúnmente de 1/2″ o 3/4″.

Diferencia entre la Presión Hidráulica que genera el pistón de inyección y la presión generada en el Barril, interpretada como Ppsi.

Defecto de moldeo que se manifiesta como bordes irregulares o salientes formados en una pieza moldeada durante el proceso de moldeo.

Consiste en reintroducir el material reciclado en el sistema de producción para aprovechar al máximo los recursos y minimizar los Desperdicios.

Material que resulta de un proceso de moldeo, en su mayoría cold runner. Este material es triturado y recirculado al proceso de moldeo.

Material sintético utilizado ampliamente en la industria producido a partir de polimerización de compuestos orgánicos, resultando en sustancia dura y versátil.

Condición de la resina antes de haber sido moldeada, en estado integro como ha sido producida por el fabricante en un proceso de peletizado inicial.

Parámetro de entrada tipo tiempo ajustable en el control de mando útil para reducir el tiempo de residencia del plástico fundido dentro del barril.

Velocidad a la que gira un husillo en una máquina de moldeo. Determina la rapidez con la que se realiza la carga de material hasta el punto de dosificación.

Cantidad estimada de piezas moldeadas que serán desechadas por razones naturales del proceso como muestras y validaciones.

Equipo industrial con capacidad de calentar la Resina a temperatura adecuada de forma uniforme para asegurar que la humedad sea desalojada.

Consiste en terminar de llenar el porcentaje restante de la Primera Etapa de Llenado, reemplazando llenado por velocidad con presión y tiempo.

Material plástico que tiene estructura molecular con combinaciones de regiones altamente ordenadas (cristalinas) y regiones desordenadas (amorfas).

Sistema mandatorio que actúa directamente en la producción para controlar y garantizar la excelencia en los productos y servicios de una organización.

Conjunto de herramientas y equipos por las cuales el material previamente moldeado será transformado para poder ser reutilizado en un nuevo proceso.

Metodología de Manufactura Lean que busca reducir el tiempo de cambio de herramientas o moldes en equipos a menos de 10 minutos.

Cantidad de material con la que trabajará la Máquina de Moldeo y que es adecuada para llenar las cavidades del molde.

Parámetros de temperatura determinados por el tipo de material a producir. Se controlan por control de mando y se dividen en cuatro zonas principales.

Temperatura medida y controlada en la boquilla o nariz de la unidad de inyección, justo antes de que el material fundido ingrese al bebedero.

Tipo de polímero que, una vez calentado y moldeado, se endurece permanentemente. No puede ser refundido ni remoldeado; si se recalienta, se degrada o quema.

Tipo de plástico que se ablanda cuando se calienta y se endurece cuando se enfría, proceso que puede repetirse permitiendo ser moldeado o reciclado.

Tiempo necesario para completar un ciclo completo de inyección, desde Apertura de Prensa y Cierre del Molde hasta Expulsión de la pieza.

Etapa crucial en el Proceso de Moldeo donde el material fundido se solidifica. Su duración puede variar según el tipo de Resina y tamaño de la pieza.

Periodo en el que el material fundido es inyectado en el Molde. Considerado un Valor de Salida resultante de Velocidad y Presión de Inyección.

Valor de Salida resultante de la Distancia de Disparo y la Velocidad con la que se inyecta el Material durante la Primera Etapa de Llenado.

Consideración de un tiempo que absorba variaciones del Tiempo de Recuperación de Carga, dejando entre 1 a 2 segundos de protección.

Período de tiempo que el Plástico permanece dentro del Barril durante el Proceso de Moldeo. Factor importante que afecta la calidad final.

Tiempo requerido para lograr que el Material Fundido dentro de la Cavidad no sea retornado por la Compuerta/Gate.

Tiempo tomado para lograr que una Pieza Moldeada sea terminada y funcional, incluyendo operaciones posteriores.

Defecto de moldeo que se representa como un faltante de material en la Pieza Moldeada. Considerado defecto cosmético, funcional y dimensional.

La Tolva de Resina tiene la función de almacenar y suministrar el material granulado a la Unidad de Inyección de la máquina a través de la Garganta.

Tonelaje estimado por el experimento de Área Proyectada multiplicado por el Factor de Tonelaje de la Resina.

Dispositivo dinámico posicionado dentro del Barril que funciona como tornillo sin fin con funciones de triturado, fusión, homogeneización e inyección.

Unidad que se encarga de fundir el material plástico e inyectarlo en el molde. Consta de Cilindro, Tornillo de Inyección y Boquilla.

Valores resultantes del Proceso de Moldeo que no pueden ser ajustados directamente en el Control de Mando, como Tiempo de Inyección y Presión Pico.

Dispositivo utilizado para permitir el Flujo Unidireccional del fluido y Prevenir el Retroceso, colocada en el Husillo.

Rapidez con la que se introduce el material fundido en el molde. Adecuada para garantizar distribución uniforme y evitar defectos.

Pequeñas aberturas estratégicamente ubicadas en los Moldes para permitir la liberación de aire atrapado durante el Proceso de Moldeo.

Propiedad que determina la resistencia del plástico al flujo y capacidad para deformarse. Vital en la fabricación de Piezas Plásticas.

Medida de la resistencia de un fluido a fluir en comparación con otro fluido. Se calcula dividiendo la Viscosidad de un fluido por otra de referencia.