Tiempo Total de Ciclo

**Tiempo de enfriamiento (Cooling Time)** es la fase del ciclo de moldeo en la que la pieza, ya empacada, baja de temperatura hasta que el material es rígido suficiente para ser desmoldado sin deformación. Suele representar **50 – 70 % del tiempo de ciclo total**, por lo que es el primer blanco de optimización. ## Cálculo aproximado La fórmula clásica (Ballman & Shusman) escala cuadráticamente con el espesor de pared: > **t_cool ≈ (s² / α·π²) · ln[(4/π) · (T_melt − T_mold)/(T_eject − T_mold)]** Donde **s** = espesor (m), **α** = difusividad térmica (m²/s), **T_melt / T_mold / T_eject** = temperaturas (°C). En la práctica: **duplicar el espesor cuadruplica el tiempo de enfriamiento**. ## Valores típicos - Pared 1 mm: 2 – 5 s - Pared 2 mm: 8 – 15 s - Pared 3 mm: 18 – 30 s - Pared 4 mm: 30 – 50 s ## Factores que afectan el enfriamiento - Temperatura del molde (más fría → más rápido, hasta el límite de condensación) - Difusividad térmica de la resina (PE y PP más lentos que ABS o PS) - Diseño de canales de refrigeración (proximidad, balance, caudal) - Refrigerante (agua + glicol, conformal cooling) - Espesor de pared (factor dominante) ## Optimización Refrigeración conformal (canales que siguen la geometría 3D, fabricados por DMLS), reducir espesores en CAD, mold temperature controllers separados por circuito, y monitoreo de temperatura de molde con termopares incrustados.

**Tiempo de Ciclo** es el tiempo total que tarda una máquina de inyección en producir una pieza completa, medido desde el cierre del molde hasta el siguiente cierre. Es el indicador económico más crítico del proceso: cada segundo ahorrado se multiplica por la cavidad y el volumen anual. ## Fases del ciclo 1. Cierre del molde y bloqueo 2. Inyección (llenado dinámico de la cavidad) 3. Mantenimiento (sostenimiento de presión) 4. Refrigeración y plastificación simultáneas 5. Apertura del molde 6. Extracción de la pieza y carrera del robot ## Valores típicos por pieza - Piezas pequeñas (<10 g): 5 – 15 s - Tapas y envases medianos: 8 – 25 s - Carcasas grandes (>200 g): 25 – 60 s - Piezas técnicas con insertos: 30 – 90 s La refrigeración suele ser el 50 – 70 % del ciclo total. ## Factores que afectan el tiempo de ciclo Espesor de pared (relación cuadrática con la refrigeración), tipo de resina (cristalino > amorfo), diseño de canales de refrigeración, perfil de inyección, eficiencia del robot/EOAT y tiempo muerto por desmolde difícil. ## Reducción del tiempo de ciclo Optimizar refrigeración conformal, ajustar perfil de velocidad de inyección, balancear cavidades, usar valve gates en hot runner, separar plastificación de la apertura y eliminar movimientos innecesarios del robot.

**Ciclo de moldeo (Molding Cycle)** es la secuencia completa de fases que produce una pieza de moldeo por inyección, desde el cierre del molde hasta la siguiente apertura. Cada fase aporta un tiempo y, juntas, determinan la productividad de la prensa. ## Fases del ciclo 1. **Cierre** del molde y aplicación de la fuerza de cierre 2. **Inyección**: el husillo empuja el material fundido a la cavidad bajo perfil de velocidad 3. **Sostenimiento (hold / packing)**: presión constante para compensar contracción durante el enfriamiento inicial 4. **Refrigeración + Plastificación**: el husillo gira preparando el siguiente disparo mientras la pieza enfría 5. **Apertura** del molde 6. **Expulsión** de la pieza y movimiento del robot/EOAT ## Tiempos típicos - Cierre y apertura: 0.5 – 2 s - Inyección: 0.3 – 5 s según volumen - Sostenimiento: 2 – 10 s - Refrigeración: 4 – 40 s (suele ser el dominante, 50 – 70 % del ciclo) - Expulsión + robot: 0.5 – 3 s ## Optimización Refrigeración conformal (canales que siguen la geometría), perfil de inyección multi-stage, plastificación en paralelo a la apertura, valve gate en hot runner para cierre limpio, y eliminación de tiempos muertos del robot. ## Diferencia con tiempo de ciclo (cycle time) "Ciclo de moldeo" describe las fases; "tiempo de ciclo" es el valor numérico total en segundos. Se reportan en el OEE de la celda.

Equipos o herramientas especiales que tienen función directa con la pieza moldeada después de ser expulsada del molde, como separadores, dispositivos de post-enfriamiento y bandas transportadoras.