Tiempo de Enfriamiento

**Contracción (Shrinkage)** es la reducción dimensional que sufre una pieza moldeada al pasar del estado fundido al sólido y al enfriarse hasta temperatura ambiente. Es propiedad inherente de cada resina y debe compensarse desde el diseño del molde escalando las cavidades. ## Tipos de contracción - **Volumétrica**: ocurre durante el enfriamiento en el molde, compensada parcialmente con la presión de sostenimiento. - **Lineal de moldeo (mold shrinkage)**: 24 h después del desmolde, valor de catálogo en % - **Post-contracción (post-shrinkage)**: continúa hasta 7 días o más, especialmente en semicristalinos. ## Valores típicos por resina - PP: 1.2 – 2.5 % - PE-HD: 1.5 – 3.0 % - PA (Nylon): 1.0 – 2.5 % - POM: 1.8 – 2.5 % - ABS: 0.4 – 0.7 % (amorfo, muy baja) - PC: 0.5 – 0.7 % - PS: 0.3 – 0.6 % ## Factores que afectan la contracción Espesor de pared, temperatura del molde (mayor T° → más cristalinidad → más contracción en semicristalinos), presión de sostenimiento, tiempo de sostenimiento, orientación del flujo y refuerzo (fibra de vidrio reduce 50 – 70 % la contracción direccional). ## Problemas asociados Alabeo por contracción direccional desigual, hundimientos (sink marks) en zonas gruesas mal compensadas, y huecos internos (voids).

**Tiempo de Ciclo** es el tiempo total que tarda una máquina de inyección en producir una pieza completa, medido desde el cierre del molde hasta el siguiente cierre. Es el indicador económico más crítico del proceso: cada segundo ahorrado se multiplica por la cavidad y el volumen anual. ## Fases del ciclo 1. Cierre del molde y bloqueo 2. Inyección (llenado dinámico de la cavidad) 3. Mantenimiento (sostenimiento de presión) 4. Refrigeración y plastificación simultáneas 5. Apertura del molde 6. Extracción de la pieza y carrera del robot ## Valores típicos por pieza - Piezas pequeñas (<10 g): 5 – 15 s - Tapas y envases medianos: 8 – 25 s - Carcasas grandes (>200 g): 25 – 60 s - Piezas técnicas con insertos: 30 – 90 s La refrigeración suele ser el 50 – 70 % del ciclo total. ## Factores que afectan el tiempo de ciclo Espesor de pared (relación cuadrática con la refrigeración), tipo de resina (cristalino > amorfo), diseño de canales de refrigeración, perfil de inyección, eficiencia del robot/EOAT y tiempo muerto por desmolde difícil. ## Reducción del tiempo de ciclo Optimizar refrigeración conformal, ajustar perfil de velocidad de inyección, balancear cavidades, usar valve gates en hot runner, separar plastificación de la apertura y eliminar movimientos innecesarios del robot.

**Ciclo de moldeo (Molding Cycle)** es la secuencia completa de fases que produce una pieza de moldeo por inyección, desde el cierre del molde hasta la siguiente apertura. Cada fase aporta un tiempo y, juntas, determinan la productividad de la prensa. ## Fases del ciclo 1. **Cierre** del molde y aplicación de la fuerza de cierre 2. **Inyección**: el husillo empuja el material fundido a la cavidad bajo perfil de velocidad 3. **Sostenimiento (hold / packing)**: presión constante para compensar contracción durante el enfriamiento inicial 4. **Refrigeración + Plastificación**: el husillo gira preparando el siguiente disparo mientras la pieza enfría 5. **Apertura** del molde 6. **Expulsión** de la pieza y movimiento del robot/EOAT ## Tiempos típicos - Cierre y apertura: 0.5 – 2 s - Inyección: 0.3 – 5 s según volumen - Sostenimiento: 2 – 10 s - Refrigeración: 4 – 40 s (suele ser el dominante, 50 – 70 % del ciclo) - Expulsión + robot: 0.5 – 3 s ## Optimización Refrigeración conformal (canales que siguen la geometría), perfil de inyección multi-stage, plastificación en paralelo a la apertura, valve gate en hot runner para cierre limpio, y eliminación de tiempos muertos del robot. ## Diferencia con tiempo de ciclo (cycle time) "Ciclo de moldeo" describe las fases; "tiempo de ciclo" es el valor numérico total en segundos. Se reportan en el OEE de la celda.

Tiempo tomado para lograr que una Pieza Moldeada sea terminada y funcional, incluyendo operaciones posteriores.