Paro Programado

Cantidad Total de Productos que se requieren para satisfacer las necesidades y deseos del Cliente durante un año. Indica importante para planificar Operaciones y Recursos de manera eficiente.

**Lean Manufacturing** o manufactura esbelta es la metodología sistemática para reducir los siete desperdicios clásicos (sobreproducción, espera, transporte, sobre-procesamiento, inventario, movimiento, defectos) en cualquier sistema productivo. En moldeo por inyección ataca tiempos muertos del molde, scrap por arranque y cambios largos. ## Pilares del Lean en moldeo - Flujo continuo: minimizar inventario entre prensa, post-proceso y empaque - Pull (kanban): producir solo lo que pide el cliente siguiente - Jidoka (calidad en la fuente): detección automática de scrap por visión o sensores - Estandarización: pautas de arranque, parámetros maestros y SMED - Mejora continua (kaizen): pequeñas mejoras diarias del operador ## Herramientas Lean usuales en plantas de inyección - 5S para orden y limpieza del puesto y herramientas - SMED para reducir tiempos de cambio de molde (objetivo <10 min) - Mantenimiento productivo total (TPM) para disponibilidad de máquina - OEE (Disponibilidad × Rendimiento × Calidad) como KPI principal - Andon: alertas visibles de paro, scrap o cambio ## Indicadores típicos - OEE world-class en inyección: 85 % - Tiempo de cambio de molde objetivo: <10 min (SMED) - Scrap aceptable: <1 % en producción estable - Lead time orden→envío reducido en 40 – 70 % al implementar ## Errores comunes Implementar herramientas sin cambiar la cultura, copiar Toyota sin adaptar, perseguir métricas (OEE) sin atacar la causa raíz, y abandonar la disciplina del 5S al primer pico de demanda.

Conjunto de acciones realizadas de manera programada para evitar o reducir posibles fallos en equipos o sistemas, asegurando funcionamiento óptimo.