Disparo / Tiro

Cavidad es la zona hueca dentro del molde que da forma exterior a la pieza moldeada. Junto con el macho (core), define la geometría final: lo que rellena el plástico fundido es exactamente lo que queda como pieza después del enfriamiento. ## Cavidad vs. macho - Cavidad (hembra): lado fijo del molde generalmente, define la superficie estética / exterior. - Macho (core): lado móvil, define el interior y suele llevar los expulsores. La línea donde se encuentran ambos forma la línea de partición (parting line). ## Moldes mono vs. multi-cavidad - 1 cavidad: prototipos, piezas grandes, técnica baja-producción - 2, 4, 8, 16 cavidades: producción media (envases, tapas) - 32, 64, 96, 128 cavidades: alta producción (cierres PET, preformas) - Familias: cavidades distintas en el mismo molde para juego de piezas ## Aspectos críticos de diseño Balanceado del runner para que todas las cavidades llenen al mismo tiempo, refrigeración simétrica, ángulo de salida (draft) en todas las paredes verticales, acabado superficial (textura, pulido VDI o SPI), e insertos en zonas de desgaste rápido (gates, núcleos). ## Defectos típicos por cavidad Desbalance en moldes multi-cavidad (unas piezas con flash y otras con short shot), rayados por mala alineación, marcas de eyector si los pins están mal posicionados, y desgaste localizado en gates de cavidades con peor refrigeración.

Ciclo de moldeo (Molding Cycle) es la secuencia completa de fases que produce una pieza de moldeo por inyección, desde el cierre del molde hasta la siguiente apertura. Cada fase aporta un tiempo y, juntas, determinan la productividad de la prensa. ## Fases del ciclo 1. Cierre del molde y aplicación de la fuerza de cierre 2. Inyección: el husillo empuja el material fundido a la cavidad bajo perfil de velocidad 3. Sostenimiento (hold / packing): presión constante para compensar contracción durante el enfriamiento inicial 4. Refrigeración + Plastificación: el husillo gira preparando el siguiente disparo mientras la pieza enfría 5. Apertura del molde 6. Expulsión de la pieza y movimiento del robot/EOAT ## Tiempos típicos - Cierre y apertura: 0.5 – 2 s - Inyección: 0.3 – 5 s según volumen - Sostenimiento: 2 – 10 s - Refrigeración: 4 – 40 s (suele ser el dominante, 50 – 70 % del ciclo) - Expulsión + robot: 0.5 – 3 s ## Optimización Refrigeración conformal (canales que siguen la geometría), perfil de inyección multi-stage, plastificación en paralelo a la apertura, valve gate en hot runner para cierre limpio, y eliminación de tiempos muertos del robot. ## Diferencia con tiempo de ciclo (cycle time) "Ciclo de moldeo" describe las fases; "tiempo de ciclo" es el valor numérico total en segundos. Se reportan en el OEE de la celda.

El tamaño de disparo es el volumen de masa fundida que el screw (husillo) dosifica e inyecta cada ciclo — fijado como carrera del husillo (mm) o volumen (cm³). Es el gemelo volumétrico del shot weight (peso de disparo), que expresa el mismo material como masa. ## Cómo se ajusta - Durante el recovery (dosificación) el husillo gira y retrocede a una posición fijada; ese retroceso define el tamaño de disparo. - Ajústalo para que el llenado de primera etapa (por velocidad) alcance ~95–99 % de la pieza, y luego el sostenimiento la empaque — dejando un cushion (colchón) estable para que el husillo nunca toque fondo. - El disparo debe usar aproximadamente 20–80 % de la capacidad del cañón (ver barrel occupancy) para mantener el residence time (tiempo de residencia) en rango. ## Por qué importa El tamaño de disparo determina la repetibilidad del peso de la pieza y dónde queda el transfer position cut off (punto de cambio). Muy pequeño y no puedes llenar y a la vez mantener colchón; muy grande y desperdicias material, alargas la residencia y arriesgas degradación. ## Tamaño de disparo vs peso de disparo - Tamaño de disparo: volumen o carrera del husillo por ciclo. - shot weight: la masa de ese mismo disparo (piezas + canales + bebedero), pesada. Tamaño de disparo × densidad del fundido ≈ peso de disparo. ## Términos relacionados - Ver también: shot weight, cushion, recovery, barrel occupancy, transfer position cut off ## ¿Qué es el tamaño de disparo en inyección de plástico? Es el volumen dosificado (o carrera del husillo) de masa inyectada por ciclo, fijado durante la dosificación para que la pieza llene en primera etapa y quede un colchón. ## ¿Cómo se ajusta el tamaño de disparo? Dosifica a una posición del husillo que llene ~95–99 % en primera etapa y deje un colchón pequeño y estable, manteniendo el disparo dentro de ~20–80 % de la capacidad del cañón. ## ¿Cuál es la diferencia entre tamaño de disparo y peso de disparo? El tamaño de disparo es volumétrico (carrera del husillo o cm³); el peso de disparo es la masa del mismo disparo en gramos. Multiplicar el tamaño de disparo por la densidad del fundido da aproximadamente el peso de disparo.

El peso de disparo es la masa total de plástico inyectada en un ciclo — cada molded part (pieza moldeada) de todas las cavidades más los runners (canales) y el bebedero. Es el valor que obtienes al pesar un disparo completo en una balanza, y determina la selección de máquina, la dosificación y varios cálculos derivados. ## Cómo obtenerlo - Pesa un disparo completo (piezas + canales + bebedero) en una balanza de gramos — ese es el peso de disparo. - O estímalo: peso de disparo = (peso de la pieza × número de cavidades) + peso de canales y bebedero. - Por volumen: peso de disparo = volumen de disparo × densidad del fundido de la resina. ## Por qué importa - Selección de máquina: el disparo debe quedar dentro del rango útil del cañón — ni tan pequeño que se alargue el residence time (tiempo de residencia), ni tan cerca del máximo que sufra la calidad de la masa (ver barrel occupancy). - Planeación de material: peso de disparo × ciclos = consumo de resina, incluido el scrap de los canales. - Ajuste de proceso: ancla la carrera de dosificación y la posición de cambio al cushion (colchón). ## Peso de disparo vs. términos relacionados - Peso de pieza / cavity weight: solo la(s) pieza(s) moldeada(s), sin canales. - shot size: normalmente la carrera volumétrica (cm³ o mm de recorrido del husillo) que entrega el peso de disparo. ## Términos relacionados - Ver también: shot size, barrel occupancy, residence time, cavity weight, cushion ## ¿Qué es el peso de disparo en inyección de plástico? Es el total de gramos de plástico inyectados por ciclo — todas las piezas más canales y bebedero — obtenido pesando un disparo completo. ## ¿Cómo se calcula el peso de disparo? Multiplica el peso de la pieza por el número de cavidades y suma el peso de canales y bebedero, o pesa directamente un disparo completo en una balanza. ## ¿Cuál es la diferencia entre peso de disparo y peso de pieza? El peso de pieza es solo la pieza moldeada; el peso de disparo añade canales y bebedero, así que siempre es igual o mayor que el peso combinado de las piezas.

Punto de transferencia (Transfer / Cut-Off Position) es la posición del husillo en la que el controlador cambia de control por velocidad (fase de inyección) a control por presión (fase de sostenimiento). Es uno de los ajustes más críticos del moldeo científico: marca el cierre del llenado dinámico y el inicio del empaque. ## Por qué importa Durante la inyección se controla velocidad (cm³/s o mm/s); durante el sostenimiento se controla presión (bar). Si la transferencia ocurre demasiado tarde, la cavidad se sobre-empaca y aparece flash o tensión interna. Si ocurre demasiado pronto, hay short shot o sink marks. ## Cómo determinarlo - Llenar al 95 – 99 % de la cavidad con velocidad, dejar el resto al sostenimiento - Cojín final: debe ser 5 – 10 % del shot size, estable y repetible - Método "presión vs. tiempo": la curva debe transferir antes de que la presión de inyección sature ## Métodos de transferencia - Por posición del husillo (más usado y reproducible) - Por tiempo desde inicio de inyección (poco preciso) - Por presión hidráulica/plástica (V/P switch by pressure) - Por cavity pressure sensor (el más preciso, moldeo científico avanzado) ## Indicadores de un punto bien ajustado - Cojín estable disparo a disparo (±0.5 mm) - Tiempo de llenado repetible - Picos de presión de inyección reproducibles - Sin flash en ninguna cavidad de un molde multi-cavidad ## Problemas comunes Transferencia tardía con flash, transferencia temprana con short shot, deriva del cojín por desgaste de check valve, y desbalance en multi-cavidad que requiere ajuste por cavidad con sensores de presión.