Disparo / Tiro

**Cavidad** es la zona hueca dentro del molde que da forma exterior a la pieza moldeada. Junto con el macho (core), define la geometría final: lo que rellena el plástico fundido es exactamente lo que queda como pieza después del enfriamiento. ## Cavidad vs. macho - **Cavidad (hembra)**: lado fijo del molde generalmente, define la superficie estética / exterior. - **Macho (core)**: lado móvil, define el interior y suele llevar los expulsores. La línea donde se encuentran ambos forma la **línea de partición** (parting line). ## Moldes mono vs. multi-cavidad - 1 cavidad: prototipos, piezas grandes, técnica baja-producción - 2, 4, 8, 16 cavidades: producción media (envases, tapas) - 32, 64, 96, 128 cavidades: alta producción (cierres PET, preformas) - Familias: cavidades distintas en el mismo molde para juego de piezas ## Aspectos críticos de diseño Balanceado del runner para que todas las cavidades llenen al mismo tiempo, refrigeración simétrica, ángulo de salida (draft) en todas las paredes verticales, acabado superficial (textura, pulido VDI o SPI), e insertos en zonas de desgaste rápido (gates, núcleos). ## Defectos típicos por cavidad Desbalance en moldes multi-cavidad (unas piezas con flash y otras con short shot), rayados por mala alineación, marcas de eyector si los pins están mal posicionados, y desgaste localizado en gates de cavidades con peor refrigeración.

**Ciclo de moldeo (Molding Cycle)** es la secuencia completa de fases que produce una pieza de moldeo por inyección, desde el cierre del molde hasta la siguiente apertura. Cada fase aporta un tiempo y, juntas, determinan la productividad de la prensa. ## Fases del ciclo 1. **Cierre** del molde y aplicación de la fuerza de cierre 2. **Inyección**: el husillo empuja el material fundido a la cavidad bajo perfil de velocidad 3. **Sostenimiento (hold / packing)**: presión constante para compensar contracción durante el enfriamiento inicial 4. **Refrigeración + Plastificación**: el husillo gira preparando el siguiente disparo mientras la pieza enfría 5. **Apertura** del molde 6. **Expulsión** de la pieza y movimiento del robot/EOAT ## Tiempos típicos - Cierre y apertura: 0.5 – 2 s - Inyección: 0.3 – 5 s según volumen - Sostenimiento: 2 – 10 s - Refrigeración: 4 – 40 s (suele ser el dominante, 50 – 70 % del ciclo) - Expulsión + robot: 0.5 – 3 s ## Optimización Refrigeración conformal (canales que siguen la geometría), perfil de inyección multi-stage, plastificación en paralelo a la apertura, valve gate en hot runner para cierre limpio, y eliminación de tiempos muertos del robot. ## Diferencia con tiempo de ciclo (cycle time) "Ciclo de moldeo" describe las fases; "tiempo de ciclo" es el valor numérico total en segundos. Se reportan en el OEE de la celda.

Cantidad de material con la que trabajará la Máquina de Moldeo y que es adecuada para llenar las cavidades del molde.

Peso total generado por el disparo con el cual se logra llenar las cavidades del molde, incluyendo el corredor frío.

**Punto de transferencia (Transfer / Cut-Off Position)** es la posición del husillo en la que el controlador cambia de control por velocidad (fase de inyección) a control por presión (fase de sostenimiento). Es uno de los ajustes más críticos del moldeo científico: marca el cierre del llenado dinámico y el inicio del empaque. ## Por qué importa Durante la inyección se controla velocidad (cm³/s o mm/s); durante el sostenimiento se controla presión (bar). Si la transferencia ocurre demasiado tarde, la cavidad se sobre-empaca y aparece flash o tensión interna. Si ocurre demasiado pronto, hay short shot o sink marks. ## Cómo determinarlo - **Llenar al 95 – 99 %** de la cavidad con velocidad, dejar el resto al sostenimiento - **Cojín final**: debe ser **5 – 10 % del shot size**, estable y repetible - **Método "presión vs. tiempo"**: la curva debe transferir antes de que la presión de inyección sature ## Métodos de transferencia - Por **posición** del husillo (más usado y reproducible) - Por **tiempo** desde inicio de inyección (poco preciso) - Por **presión hidráulica/plástica** (V/P switch by pressure) - Por **cavity pressure sensor** (el más preciso, moldeo científico avanzado) ## Indicadores de un punto bien ajustado - Cojín estable disparo a disparo (±0.5 mm) - Tiempo de llenado repetible - Picos de presión de inyección reproducibles - Sin flash en ninguna cavidad de un molde multi-cavidad ## Problemas comunes Transferencia tardía con flash, transferencia temprana con short shot, deriva del cojín por desgaste de check valve, y desbalance en multi-cavidad que requiere ajuste por cavidad con sensores de presión.