Corredor Frío

Hot Runner (sistema de canal caliente) es un conjunto de boquillas y un manifold calentados eléctricamente que distribuyen el plástico fundido desde la unidad de inyección hasta las cavidades del molde, manteniendo el material a temperatura de proceso a lo largo de todo el recorrido. ## Por qué usar hot runner Elimina el scrap del canal de alimentación (runner) que se generaría con un sistema de canal frío convencional. Cada boquilla inyecta directamente en la cavidad mediante un punto de entrada (gate), evitando recortar y reciclar material en cada ciclo y permitiendo automatización completa sin extracción del bebedero. ## Parámetros típicos - Temperatura del manifold: 200 – 320 °C según resina - Diferencial vs. cilindro: ±5 – 15 °C - Reducción de tiempo de ciclo: 5 – 20 % vs. cold runner - Ahorro de material: 10 – 30 % por pieza - Vida útil del hot runner bien mantenido: >1 millón de ciclos ## Tipos de hot runner - Apertura por gate térmico (thermal gate): boquilla siempre abierta, depende de la velocidad de cierre del polímero - Valve gate: cierre mecánico con válvula servo o neumática, ideal para PP, PE y piezas con alta exigencia estética - Bushing externo (cold sprue eliminator): híbrido económico - Manifold balanceado natural o reológicamente ## Problemas comunes Drooling (goteo) en gates abiertos al fin de inyección, stringing (hilos de material frío), burn marks por sobre-temperatura, desbalance entre cavidades por diferencias en zonas de calentamiento, y leakage por sellos del manifold mal apretados.

Área proyectada (Projected Area) es la suma de las áreas planas que una pieza —y los runners en moldes de canal frío— ocupa cuando se proyecta sobre el plano de partición. Es el dato clave para calcular el tonelaje de cierre de la prensa de inyección. ## Para qué se usa La fuerza de cierre necesaria se obtiene multiplicando el área proyectada por la presión específica de cavidad (cavity pressure / tonnage factor) de cada resina: > Tonelaje (t) = Área proyectada (cm²) × Factor de tonelaje (t/cm²) Con factor de seguridad de 10 – 20 % para evitar flash al final del llenado o por desbalance entre cavidades. ## Factor de tonelaje típico por resina - PE / PP: 2.5 – 4 t/cm² - PS / ABS: 3 – 5 t/cm² - PA / PC: 4 – 6 t/cm² - POM: 4 – 6 t/cm² - Cargados con fibra: +20 – 50 % - Capas finas (<1 mm) o flujo largo: +50 – 100 % ## Cómo medir el área proyectada - En CAD: proyectar el modelo 3D sobre el plano XY del molde, exportar como sketch y sumar áreas - En 2D: planimetría sobre el plano de partición - En análisis de moldeo (Moldflow, Moldex3D, Cadmould): cálculo automático con factor por resina ## Errores comunes Olvidar incluir runners en moldes de canal frío (subestiman 5 – 15 % el tonelaje), usar el área plana en vez de la proyectada en piezas con paredes inclinadas, y elegir resina sin recalcular el factor.

Remolido (Regrind) es el material plástico recuperado al triturar runners, sprues, piezas defectuosas o purgas, que se reincorpora al proceso mezclado con resina virgen. Es una herramienta clave de sostenibilidad y reducción de costos en moldeo por inyección. ## Por qué usar regrind Aprovecha el ~20 – 30 % de scrap inevitable de cold runners y reduce el costo de materia prima entre 5 – 25 %, con menor huella de carbono. En piezas no críticas el regrind puro o casi puro es totalmente viable. ## Proporciones típicas (mezcla regrind/virgen) - Cosméticos / piezas técnicas: 10 – 20 % - Piezas estructurales no visibles: 20 – 50 % - Piezas internas / no críticas: 50 – 100 % - Algunas resinas (PVC, PE): hasta 100 % en aplicaciones aprobadas ## Equipamiento del sistema de remolido - Granuladora (granulator): cuchillas rotativas, criba de calibración del tamaño - Tamaño de gránulo: 3 – 8 mm para mezcla homogénea con virgen - Beside-the-press: granulador junto a la máquina, regrind regresa por blower a la tolva - Imán + detector metálico: obligatorios para evitar daño en husillo - Mezclador volumétrico o gravimétrico: dosifica regrind y virgen en proporción definida ## Limitaciones y problemas - Degradación térmica acumulada por cada ciclo de proceso (reduce viscosidad, propiedades) - Contaminación con otra resina causa delaminación o ruptura - Color amarillento o gris con resinas no pigmentadas - Pérdida de propiedades en regrind de varias generaciones - Restricciones FDA / medical / automotive prohíben regrind no certificado ## Aplicaciones no permitidas Aplicaciones FDA con contacto alimentario, dispositivos médicos clase II/III, piezas estructurales crash en automotive, y juguetes infantiles con regulación específica.

Corredor (Runner) es el conjunto de canales por los que el plástico fundido fluye desde el bebedero (sprue) hasta cada uno de los gates de las cavidades. En moldes multi-cavidad, su diseño define el balance del llenado y la cantidad de scrap por ciclo. ## Tipos de runner - Cold runner: canal frío en el molde, se llena en cada ciclo y se separa de la pieza como scrap. Simple y económico, ideal para resinas térmicamente sensibles. - Hot runner: canal calentado que mantiene el plástico fluido, sin scrap pero con costo de molde mayor. Ver entrada hot-runner. - Insulated runner: híbrido raro, sin calentamiento externo, capa exterior solidificada. ## Secciones transversales - Trapezoidal: la sección más usada en cold runner, fácil de mecanizar. - Redonda completa: requiere ambos lados del molde, mejor relación área/perímetro. - Semicircular: solo un lado, menos eficiente que la redonda completa. - Modificada parabólica: compromiso entre área de flujo y facilidad de mecanizado. ## Diseño balanceado - Balance natural: longitudes iguales desde el bebedero a cada cavidad (H, X, estrella) - Balance artificial: se ajustan diámetros para compensar longitudes desiguales - Diámetros típicos: 4 – 10 mm en cold runner, 8 – 20 mm en manifold de hot runner ## Problemas comunes Desbalance entre cavidades (unas con flash, otras con short shot), scrap excesivo por canales sobredimensionados, congelamiento prematuro por canales demasiado finos, y degradación de resina sensible al calor en runners largos.