Segunda Etapa de Llenado

**Primera etapa de llenado (Fill - First Stage)** es la fase del ciclo en la que el husillo avanza con control por velocidad, llenando la cavidad del molde aproximadamente al 95 – 99 % de su volumen. Termina en el punto de transferencia, momento en que se cambia al control por presión. ## Características clave - **Control**: velocidad (mm/s o cm³/s), no presión - **Objetivo**: llenado dinámico rápido y reproducible - **Duración**: 0.3 – 5 s típicamente - **Volumen llenado**: 95 – 99 % de la cavidad ## Por qué se separa del sostenimiento La primera etapa privilegia velocidad para un frente de flujo uniforme; la segunda etapa (sostenimiento) privilegia presión constante para compensar contracción. Mezclar ambas en un solo paso (single-stage) reduce la calidad y aumenta variabilidad. ## Perfil multi-stage Las máquinas modernas permiten 5 – 10 escalones de velocidad a lo largo del recorrido del husillo: 1. Lento al entrar al gate (evita jetting) 2. Rápido en cavidades amplias 3. Lento cerca de venteos críticos 4. Lento al final para suave transición ## Parámetros típicos - Velocidad: 30 – 200 mm/s según pieza y resina - Presión real (no control): puede llegar a saturación si la geometría es restrictiva - Tiempo: 0.5 – 3 s en piezas técnicas - Volumen residual: 5 – 10 % de cojín como margen para el sostenimiento ## Indicadores de buena primera etapa - Frente de flujo uniforme (visible en short-shot studies) - Tiempo de llenado reproducible (±2 % disparo a disparo) - Pico de presión repetible - Cojín final estable ## Errores comunes - Velocidad muy alta: jetting, splay, burn marks - Velocidad muy baja: piezas frías, líneas de soldadura visibles, short shot - Transferencia tarde: flash, sobre-empaque - Transferencia temprana: rechupes, dimensiones bajas

**Presión de sostenimiento (Hold / Packing Pressure)** es la presión aplicada al material en la cavidad después del punto de transferencia, durante la fase de sostenimiento. Su función es **compensar la contracción volumétrica** mientras la pieza se enfría y solidifica. ## Por qué se necesita Cuando el plástico se enfría, su volumen disminuye. Sin sostenimiento aparecen rechupes, vacíos internos y dimensiones por debajo de tolerancia. La presión de sostenimiento empuja material adicional para llenar este "déficit volumétrico" hasta que el gate congela. ## Valores típicos - **40 – 80 % de la presión pico de inyección** como punto de partida - Resinas commodity (PE, PP): 300 – 700 bar (plásticos) - Resinas técnicas (ABS, PC, PA): 500 – 1000 bar - Multi-stage: presión decreciente en 2 – 4 escalones a medida que el gate se congela - Tiempo: típicamente hasta el **freeze-off del gate** (medido con prueba "pressure to fill" o gate seal study) ## Cómo ajustar — gate seal study 1. Inyectar piezas con tiempos de hold crecientes (0.5, 1, 2, 4, 6, 8 s…) 2. Pesar cada pieza 3. El peso aumenta hasta estabilizarse cuando el gate congela 4. El tiempo de hold óptimo es el primero al que el peso ya no crece ## Problemas comunes Hold demasiado bajo: rechupes, vacíos, dimensiones bajas. Hold demasiado alto: flash, sobre-empaque, tensiones residuales, dificultad de desmolde. Hold demasiado largo (después del gate seal): solo desperdicia tiempo de ciclo sin afectar la pieza.

**Etapa de sostenimiento (Hold Stage)** es la segunda fase del llenado del molde, posterior al punto de transferencia, en la que el husillo aplica una presión controlada (no velocidad) para compensar la contracción del material mientras se enfría. Termina cuando el gate se congela y el material ya no puede fluir. ## Diferencia con la fase de inyección - **Inyección (fill)**: control por velocidad, llenado dinámico hasta ~95 – 99 % de la cavidad - **Sostenimiento (hold)**: control por presión, empaque del último 1 – 5 % y compensación de contracción ## Parámetros típicos - Presión: 40 – 80 % de la presión pico de inyección - Tiempo: hasta el gate seal (típicamente 2 – 10 s) - Multi-stage: 2 – 4 escalones decrecientes a medida que el gate se cierra - Cojín final: 5 – 10 % del shot size, estable ## Cuándo aumentar/disminuir - Aumentar si: hay rechupes, vacíos, dimensiones bajas, peso por debajo del objetivo - Disminuir si: hay flash, sobre-empaque, tensiones internas, dificultad de desmolde ## Cómo verificar buen sostenimiento — gate seal study Pesar piezas a tiempos de hold crecientes; el peso debe estabilizar al congelar el gate. Tiempo óptimo = primer punto donde el peso ya no crece. ## Problemas comunes Cojín a cero (falta material), cojín muy grande (sostenimiento corto o gate cerrado pronto), presión saturada (restricción aguas arriba), y desbalance entre cavidades en moldes multi-cavidad.

**Tiempo de sostenimiento (Hold Time)** es la duración de la fase de sostenimiento (packing), durante la cual se aplica presión controlada al material en la cavidad para compensar la contracción durante el enfriamiento inicial. Termina cuando el gate se congela y el material ya no puede fluir hacia la cavidad. ## Cómo determinar el tiempo óptimo — gate seal study El método más confiable es pesar piezas con tiempos de sostenimiento crecientes: 1. Moldear piezas con hold de 0.5, 1, 2, 3, 5, 8, 12 s 2. Pesar cada una (balanza con precisión 0.01 g) 3. Graficar peso vs. tiempo de sostenimiento 4. El peso aumenta hasta estabilizar al congelar el gate 5. **Tiempo óptimo = primer punto del plateau + 10 % de margen** ## Valores típicos - Piezas pequeñas (<10 g), pared <2 mm: 1 – 3 s - Piezas medianas, pared 2 – 4 mm: 3 – 8 s - Piezas grandes, pared >4 mm: 8 – 20 s - Piezas espesas (>6 mm): hasta 60 s - Hot runner: depende del tipo de gate (valve gate más corto) ## Por qué importa - **Demasiado corto** (antes del gate seal): material sale de la cavidad → rechupes, dimensiones bajas - **Óptimo** (justo al gate seal): peso máximo, dimensiones repetibles - **Demasiado largo** (después del gate seal): no afecta la pieza, **desperdicia tiempo de ciclo** ## Relación con otros parámetros - **Espesor de pared**: mayor espesor → mayor tiempo de sostenimiento - **Diámetro del gate**: gate más grande → tiempo de sostenimiento más largo - **Temperatura del molde**: más fría → congela más rápido el gate → tiempo más corto - **Tipo de gate**: valve gate cierra mecánicamente, tiempo no depende del congelamiento ## Errores comunes - Tiempo "por sentir" sin gate seal study, generalmente sobre-dimensionado - No re-validar el tiempo al cambiar de resina o lote - Multi-cavidad: tiempo igual para todas, pero el congelamiento puede ser asimétrico - Confundir tiempo de sostenimiento con tiempo de refrigeración (suelen solaparse)

**Punto de transferencia (Transfer / Cut-Off Position)** es la posición del husillo en la que el controlador cambia de control por velocidad (fase de inyección) a control por presión (fase de sostenimiento). Es uno de los ajustes más críticos del moldeo científico: marca el cierre del llenado dinámico y el inicio del empaque. ## Por qué importa Durante la inyección se controla velocidad (cm³/s o mm/s); durante el sostenimiento se controla presión (bar). Si la transferencia ocurre demasiado tarde, la cavidad se sobre-empaca y aparece flash o tensión interna. Si ocurre demasiado pronto, hay short shot o sink marks. ## Cómo determinarlo - **Llenar al 95 – 99 %** de la cavidad con velocidad, dejar el resto al sostenimiento - **Cojín final**: debe ser **5 – 10 % del shot size**, estable y repetible - **Método "presión vs. tiempo"**: la curva debe transferir antes de que la presión de inyección sature ## Métodos de transferencia - Por **posición** del husillo (más usado y reproducible) - Por **tiempo** desde inicio de inyección (poco preciso) - Por **presión hidráulica/plástica** (V/P switch by pressure) - Por **cavity pressure sensor** (el más preciso, moldeo científico avanzado) ## Indicadores de un punto bien ajustado - Cojín estable disparo a disparo (±0.5 mm) - Tiempo de llenado repetible - Picos de presión de inyección reproducibles - Sin flash en ninguna cavidad de un molde multi-cavidad ## Problemas comunes Transferencia tardía con flash, transferencia temprana con short shot, deriva del cojín por desgaste de check valve, y desbalance en multi-cavidad que requiere ajuste por cavidad con sensores de presión.