Proceso de Granulado / Peletizado

**Aditivo (Additive)** es una sustancia añadida en pequeña cantidad (típicamente 0.05 – 10 %) al polímero base para modificar sus propiedades, mejorar su procesabilidad o extender su vida útil. La industria del plástico depende de los aditivos para alcanzar los requisitos de cada aplicación. ## Familias principales - **Antioxidantes**: estabilizadores primarios (fenoles bloqueados) + secundarios (fosfitos). Previenen degradación oxidativa - **Estabilizadores UV / luz**: HALS, absorbedores UV. Protegen contra fotodegradación - **Lubricantes / desmoldeantes**: estearatos, ceras. Facilitan procesado y desmoldeo - **Antiestáticos**: amides etoxiladas. Disipan carga electrostática - **Retardantes de llama (FR)**: brominados, fosforados, halogenados, sinérgicos. UL94, V0/V2 - **Plastificantes**: ftalatos, adipatos, citratos. PVC flexible - **Nucleantes / clarificantes**: aceleran cristalización (PP), mejoran transparencia - **Pigmentos y colorantes**: inorgánicos (TiO2, óxidos), orgánicos (azo, ftalocianinas), masterbatches - **Cargas y refuerzos**: talco, CaCO3, fibra de vidrio, fibra de carbono - **Modificadores de impacto**: EPDM, MBS, acrílicos ## Formato de adición - **Masterbatch**: aditivo concentrado (20 – 50 %) en pellet, dosificado 1 – 10 % al virgen - **Compounded grade**: ya viene del proveedor con aditivos integrados (FR PP, glass-filled PA) - **Dosificación líquida**: aditivos líquidos inyectados directamente al husillo ## Consideraciones - Compatibilidad con la resina base - Sangrado (bleeding / blooming) si la concentración excede límites de solubilidad - Migración a contacto alimentario (regulación FDA / EU) - Costo: TiO2 puede ser 30 – 50 % del costo del compound coloreado - Reciclabilidad: muchos aditivos sobreviven al regrind, otros degradan

**Extrusión** es el proceso continuo en el que se funde un polímero termoplástico mediante un husillo en un barril calefactado y se fuerza a pasar por una boquilla con la forma de la sección transversal deseada. A la salida se obtiene un perfil continuo (tubo, lámina, perfil, filamento) que se enfría y corta a longitud. ## Extrusión vs. inyección Mientras que el moldeo por inyección produce piezas discretas con geometría 3D, la extrusión produce productos continuos de sección constante. Comparten la zona de plastificación —husillo, barril, resistencias— pero la inyección añade molde, presión de inyección y ciclo. ## Tipos de extrusión usuales - Extrusión de perfiles (PVC, PE, PP) para construcción y mueble - Extrusión de tubería (PE, PP, PVC, PEX) - Extrusión de lámina (PS, PET, PP) para termoformado - Extrusión de filamento (PLA, ABS, PETG) para impresión 3D - Extrusión de cable y película soplada ## Parámetros típicos - Velocidad de husillo: 30 – 150 rpm - Temperatura de masa: 180 – 280 °C según resina - Presión a la salida: 100 – 500 bar - Relación L/D del husillo: 24:1 a 36:1 - Pelletizadora aguas abajo o calandra de enfriamiento ## Defectos comunes Marcas de tiburón (sharkskin) por velocidad excesiva, ondulaciones (melt fracture) por gradiente alto, contaminación por purga incompleta, y dimensiones fuera de tolerancia por calibrador mal ajustado.

Pequeñas piezas de material plástico sólido que se utilizan para la alimentación de la unidad de inyección. Son versátiles y fáciles de transportar y almacenar.

Material sintético que se origina a partir de sustancias orgánicas como el petróleo, con la capacidad de moldearse y adaptarse a diferentes formas y usos.

Condición de la resina antes de haber sido moldeada, en estado integro como ha sido producida por el fabricante en un proceso de peletizado inicial.