Nariz

Componente que permite conectar el molde con la Máquina de Inyección, facilitando la inyección del Plástico en el Molde y asegurando una distribución uniforme. Garantiza un ajuste preciso y seguro, evitando fugas o desprendimientos.

Banda Calefactora ubicada en la extensión de la Nariz. Su función principal es mantener la Temperatura del Material Fundido dentro de la Nariz y evitar el congelamiento por el contacto con el Sprue del Molde.

Temperatura medida y controlada en la boquilla o nariz de la unidad de inyección, justo antes de que el material fundido ingrese al bebedero.

**Punta de nariz (Nozzle Tip)** es la pieza extrema de la nariz de la máquina de inyección, en contacto directo con el bebedero del molde. Por ella pasa todo el material fundido en cada disparo y su geometría (orificio y radio) influye en pérdida de carga, velocidad de cierre y desgaste. ## Tipos de punta de nariz - **Abierta (open / general purpose)**: sin válvula, depende del enfriamiento para no gotear - **Cierre por aguja (pin gate)**: aguja activada mecánicamente, ideal para PE y PP - **Cierre térmico (thermal gate)**: depende del congelamiento, simple pero con goteo - **Mezcladora (mixing tip)**: añade mezcla aguas abajo para color o aditivos - **Anti-goteo (drool guard)**: con dispositivo mecánico que cierra a baja presión ## Parámetros típicos - Orificio: 3 – 12 mm según pieza y resina - Radio de asiento: estándar 12.7 mm (½″) o 19.05 mm (¾″) según norma SPI - Material: acero H13 o D2 nitrurado para PVC y abrasivos - Vida útil: 200,000 – 2 millones de ciclos según resina y material ## Problemas comunes Goteo (drooling) por temperatura excesiva o resina fluida, hilos (stringing) por temperatura insuficiente, fuga (leak) entre nariz y bebedero por desalineación o radio gastado, y desgaste del orificio en resinas reforzadas con fibra.

**Bebedero (Sprue)** es el canal principal del molde que recibe el plástico fundido directamente de la nariz de la máquina y lo conduce hacia el runner (o directamente a la cavidad en moldes mono-cavidad). En cold runner es la primera pieza de scrap que se genera en cada ciclo. ## Geometría del bebedero - Forma cónica con ángulo de **2 – 4° por lado** (incluido 4 – 8°) para facilitar el desmolde - Radio de entrada que **iguale o supere** el radio de la nariz de la máquina - Diámetro de entrada: 2 – 6 mm según pieza - Diámetro de salida: 4 – 12 mm - Longitud: lo más corta posible, típicamente 30 – 80 mm ## Tipos en el molde - **Sprue bushing estándar**: inserto de acero endurecido (H13, P20) atornillado a la placa - **Hot sprue**: bebedero calentado, eliminando el cono de scrap - **Direct gate**: el bebedero entra directamente en la cavidad, sin runner (mono-cavidad) - **Cold sprue eliminator**: híbrido con boquilla extendida ## Extracción del bebedero En cold runner se debe **extraer junto con el runner** mediante: - Sprue puller (Z-pin, retención cónica reversa) - Robot con cortador - Caída por gravedad si el molde lo permite ## Problemas comunes Bebedero pegado a la nariz (radio o ángulo de salida insuficiente), drooling del material al abrir, gating del cono al stripper plate, y desgaste prematuro del sprue bushing con resinas reforzadas con fibra de vidrio.