Riesgo de Scrap

**Rebaba (Flash)** es el defecto de moldeo en el que sale material por la línea de partición, venteos, holguras de pin de expulsión o entre insertos, formando una película delgada que se queda adherida a la pieza. Indica que la presión interna del molde **superó la fuerza de cierre** localmente o existe un sellado deficiente. ## Causas más frecuentes - Fuerza de cierre insuficiente (tonelaje real < tonelaje necesario) - Presión de inyección o sostenimiento excesivos - Velocidad de inyección demasiado alta al fin de llenado - Temperatura de masa elevada (resina más fluida) - Holguras mecánicas: línea de partición desgastada, venteos demasiado profundos - Molde desalineado o placas con planicidad fuera de tolerancia ## Cómo detectar - Inspección visual de la pieza, especialmente cerca de la línea de partición - Espesor típico de flash: 0.03 – 0.3 mm - En multi-cavidad, solo algunas cavidades pueden tener flash → desbalance ## Solución sistemática 1. Verificar fuerza de cierre real (sensor de barras) 2. Reducir presión / velocidad de transferencia 3. Bajar temperatura de masa 5 – 10 °C 4. Si persiste: reparar mecánica del molde (rectificado de placas, ajuste de venteos) ## Costo del flash - Operación secundaria de rebabeado manual: $0.01 – 0.05 por pieza - Scrap si flash entra en zona crítica - Desgaste acelerado del molde por sellado deficiente - Riesgo de seguridad por bordes filosos en piezas técnicas

Sistema mandatorio que actúa directamente en la producción para controlar y garantizar la excelencia en los productos y servicios de una organización.

Materiales o productos que han perdido su valor o utilidad original y son descartados de producción. Incluye restos de plástico, corredores fríos y piezas moldeadas con defectos.

**Tiro corto (Short Shot)** es el defecto de moldeo por inyección en el que la cavidad no se llena por completo y la pieza sale incompleta — típicamente le falta material en las zonas más alejadas del punto de inyección o en bosses, costillas o paredes delgadas. ## Causas más frecuentes - Volumen de inyección insuficiente (dosificación corta) - Velocidad de inyección demasiado baja: el frente se enfría antes de llenar - Temperatura de masa o de molde fuera de rango (resina muy viscosa) - Venteos obstruidos: el aire atrapado impide el avance del fundido - Presión de inyección que satura por restricción aguas arriba (gate, runner, check valve gastada) ## Parámetros a revisar Comparar disparo real vs. tamaño nominal, perfil de velocidad multi-stage, posición de transferencia, contrapresión, temperatura de cilindro por zonas y limpieza de venteos. El cojín debe ser estable; un cojín a cero indica falta de material o de presión. ## Solución sistemática Aumentar volumen, subir velocidad por etapas, calentar la masa 5 – 10 °C, abrir venteos, revisar check valve y verificar que no haya restricciones en hot runner o gates.