Revoluciones Por Minuto (RPM)

**Contrapresión (Back Pressure)** es la presión hidráulica que se aplica contra el husillo mientras éste gira durante la fase de plastificación, retrasándolo intencionalmente. Su función es **mejorar la homogeneidad** del fundido, dispersar pigmentos y aditivos, y desaerar el material. ## Por qué se aplica Sin contrapresión, el husillo retrocede tan rápido como pueda y el material puede salir con burbujas, color desigual o variaciones de viscosidad disparo a disparo. Una contrapresión adecuada **acumula trabajo de cizallamiento** sobre la masa, mejorando uniformidad de temperatura y mezcla. ## Valores típicos - Resinas commodity sin pigmento (PP, PE): 30 – 50 bar (plástico) - Compuestos pigmentados o con masterbatch: 60 – 120 bar - Aleaciones técnicas (PC, PA, ABS): 50 – 100 bar - Reforzados con fibra: 30 – 60 bar (más alto degrada la fibra) - Materiales muy abrasivos (PVDF, retardantes): mínimo posible ## Cómo ajustar - Empezar con el mínimo y subir hasta que: - El color sea homogéneo de un disparo a otro - El peso del disparo sea estable (±0.5 %) - El tiempo de plastificación no exceda el tiempo de refrigeración (no debe alargar ciclo) - Verificar que la temperatura de masa no suba más de 5 °C al aumentar la contrapresión ## Problemas comunes - **Contrapresión baja**: rayas de color, burbujas, peso inestable, pellets sin fundir - **Contrapresión alta**: degradación térmica, fragmentación de fibra, tiempo de plastificación >tiempo de refrigeración (alarga ciclo), desgaste del husillo - Confundir contrapresión hidráulica con contrapresión plástica (relación con factor de intensificación)

Todos los valores asignados para el desarrollo del proceso de moldeo, tales como temperaturas, presiones, velocidad y tiempos para cada fase.

Etapa del Proceso de Moldeo donde el Husillo trabaja mediante Velocidad de Rotación y Contrapresión para lograr el Tamaño de Disparo deseado y homogeneización del Plástico Fundido.

**Husillo / Tornillo (Screw)** es el componente helicoidal dentro del barril de la unidad de inyección. Gira sobre su propio eje para arrastrar, plastificar (fundir) y dosificar la resina; durante la inyección actúa como pistón empujando el material fundido hacia el molde. ## Anatomía del husillo Tres zonas funcionales a lo largo de su longitud: 1. **Zona de alimentación (feed)**: profunda, recibe los pellets del hopper. 50 – 60 % de la longitud 2. **Zona de compresión (compression)**: profundidad decrece, comprime y empieza a fundir el material. 20 – 30 % 3. **Zona de dosificación / metering**: profundidad constante mínima, homogeneiza y mide el shot. 20 % ## Parámetros geométricos - **Diámetro (D)**: 18 – 200 mm en máquinas comerciales - **Relación L/D**: 18:1 a 24:1 estándar; hasta 30:1 para alta mezcla - **Relación de compresión**: 2.0:1 a 3.5:1 según resina - **Material**: acero nitrurado (estándar), bimetálico (PVC, retardantes), recubrimiento de carburo de tungsteno (fibra de vidrio) ## Husillos especiales - **De barrera (barrier screw)**: divide el canal en dos para mejor fusión - **De mezcla (mixing screw)**: con elementos de cizalladura adicionales - **Para PVC**: relación de compresión baja, sin zona caliente - **Para reforzados con fibra**: poca cizalladura para no romper fibras ## Mantenimiento - Inspección visual cada 6 meses - Medición de diámetro y holguras con micrómetro de tres puntos - Cambio típico: 1 – 3 millones de ciclos según resina abrasividad - Indicadores de desgaste: variación de peso, cojín inestable, color desigual ## Problemas comunes Desgaste del filete por resinas abrasivas, corrosión por PVC sin recubrimiento adecuado, atascamiento de pellets en feed por humedad o tamaño irregular, y check valve desgastada que devuelve material durante inyección.