Technisches Glossar

Japanische Methodik zur Organisation und Pflege einer sauberen, geordneten und effizienten Arbeitsumgebung: Seiri (Sortieren), Seiton (Systematisieren), Seiso (Säubern), Seiketsu (Standardisieren), Shitsuke (Selbstdisziplin).

Ein in der Spritzgießindustrie weit verbreitetes Kunststoffmaterial aufgrund seiner Festigkeit, Haltbarkeit und Vielseitigkeit in industriellen und Konsumanwendungen. Es wird in Automobilen, Haushaltsgeräten, Spielzeugen und Verpackungen eingesetzt. Es zeichnet sich durch seine Schlagfestigkeit, Beständigkeit gegen extreme Temperaturen und Chemikalien aus.

Substanz, die dem Kunststoff während der Herstellung zugesetzt wird, um seine Eigenschaften oder Merkmale zu verbessern, wie etwa die Schlagfestigkeit zu erhöhen, die Hitzebeständigkeit zu verbessern oder die Verbrennung zu verzögern.

Material mit einer ungeordneten molekularen Struktur und keiner definierten Form, was ihm Transparenz und Schlagfestigkeit verleiht, jedoch eine geringere chemische Beständigkeit als bei teilkristallinen Materialien.

Eingangsbereich, durch den der Kunststoff in das Werkzeug eintritt; er steht in direktem Kontakt mit der Düsenspitze. Er mündet in den Verteilerkanal (Runner) des Werkzeugs, der wiederum zu den Anschnitten (Gates) und Kavitäten führt.

Vom automatisierten System gesteuerter Prozess, von der Dosierung und Erwärmung des Kunststoffs bis zum Öffnen, Schließen und Auswerfen des Werkzeugs mit Hilfsmitteln wie Roboterarmen und Förderbändern.

Öffnung oder Kanal, der den Fluss des geschmolzenen Materials vom Verteilerkanal in die Kavität des Werkzeugs ermöglicht. Er kontrolliert und reguliert die Einspritzgeschwindigkeit und den Einspritzdruck des Materials.

Materialien oder Produkte, die ihren ursprünglichen Wert oder Nutzen verloren haben und aus der Produktion ausgeschlossen werden. Dazu zählen Kunststoffreste, Kaltkanäle und fehlerhafte Formteile.

Kunststoffe mit ungeordneter molekularer Struktur, denen eine geordnete kristalline Struktur fehlt. Sie zeichnen sich durch Flexibilität, Transparenz und Schlagfestigkeit aus.

Geschätzte Menge an Formteilen, die aus natürlichen Prozessgründen wie Proben und Validierungen ausgemustert werden.

Werte, die aus dem Spritzgießprozess resultieren und nicht direkt im Steuerfeld eingestellt werden können, wie Einspritzzeit und Spitzendruck.

Software zur Erstellung, Bearbeitung, Analyse oder Optimierung von 2D- oder 3D-Entwürfen. Sie wird zur Modellierung von Werkzeugen, Kavitäten und Werkzeugen entsprechend den Konstruktions- und Materialspezifikationen verwendet.

Computerprogramme, die CAD-Modelle nutzen, um Maschinenanweisungen zu generieren. Sie werden in Fertigungsmaschinen wie CNC, EDM und WEDM eingespeist, um digitale Entwürfe in physische Teile umzuwandeln.

Technologie, die es ermöglicht, die Werkzeuge einer Maschine über ein Computerprogramm zu steuern und so hohe Präzision in der Fertigung zu erreichen.

Polymer, das durch die Verbindung von zwei oder mehr verschiedenen Monomertypen gebildet wird. Diese Kombinationen ermöglichen die Schaffung vielseitiger Kunststoffe mit einzigartigen Eigenschaften wie ABS, PC-ABS und HIPS.

Gesamtmaß der direkt oder indirekt durch eine Person, Organisation oder ein Produkt verursachten Treibhausgasemissionen, üblicherweise in CO2-Einheiten ausgedrückt.

Bauteil, das die Form mit der Spritzgießmaschine verbindet und die Einspritzung des Kunststoffs in die Form ermöglicht und eine gleichmäßige Verteilung sicherstellt. Es gewährleistet eine präzise und sichere Passung und verhindert Lecks oder Ablösungen.

Heizband, das sich an der Düsenverlängerung befindet. Seine Hauptfunktion besteht darin, die Temperatur des geschmolzenen Materials in der Düse aufrechtzuerhalten und das Einfrieren durch Kontakt mit dem Werkzeug-Sprue zu verhindern.

Phase des Spritzgießprozesses, in der die Schnecke über Drehgeschwindigkeit und Staudruck den gewünschten Schussvolumen und die Homogenisierung des geschmolzenen Kunststoffs erreicht.

Chemischer oder physikalischer Prozess, der die Ketten eines großen Polymers in seine Monomere oder kleinere Einheiten zerlegt und so deren Rückgewinnung und Wiederverwendung ermöglicht.

Konstruktionsstrategie, die darauf abzielt, die Anzahl der Teile und die Komplexität der Produktmontage zu minimieren, die Struktur zu vereinfachen und die benötigten Komponenten zu reduzieren.

Produktdesign-Ansatz, der darauf abzielt, die Fertigung zu optimieren, die Kosten zu senken und die Effizienz durch operative Aktivitäten und die Gestaltung von Arbeitsstationen zu steigern.

Fähigkeit eines Kunststoffmaterials, seine Abmessungen trotz Änderungen der Umgebungsbedingungen wie Temperatur oder Luftfeuchtigkeit konstant zu halten.

Anpassbare Vorrichtung am vorderen Ende des Spritzzylinders, die die Spritzeinheit mit dem Werkzeug verbindet und das Kunststoffmaterial geschmolzen hält.

Öffnung in der Düsenspitze, durch die der geschmolzene Kunststoff zum Werkzeug übertragen wird. Sie muss immer kleiner als die Sprueöffnung sein, um Leckagen zu vermeiden.

Anpassbarer Endteil der Düse, der verschiedene Formen, Durchmesser und Längen mit unterschiedlichen Innenkonstruktionen zur Verbesserung der Verarbeitung haben kann.

Bei einer Düsenspitze mit Radius ist es notwendig, den richtigen Radius zu überprüfen, der in der Werkzeug-Sprueöffnung sitzt, üblicherweise 1/2″ oder 3/4″.

Gemessene und kontrollierte Temperatur an der Düse der Spritzeinheit, kurz bevor das geschmolzene Material in den Sprue eintritt.

Polymerart, die nach dem Erhitzen und Formen dauerhaft aushärtet. Sie kann weder erneut geschmolzen noch umgeformt werden; bei Wiedererwärmung zersetzt sie sich oder brennt.

Einspritzphase, in der der geschmolzene Kunststoff in die Werkzeugkavität eingebracht wird, bestehend aus zwei grundlegenden Phasen: schnelles Füllen und Nachdruck.

Verfahren, bei dem Kunststoffmaterialien erhitzt werden, bis sie flüssig werden, und dann durch eine Matrize gepresst werden. Es wird zur Herstellung von Rohren, Kanälen, Behältern und Kabeln eingesetzt.

Vorrichtung am Ende eines Roboterarms, die mit verschiedenen Zubehörteilen wie Greifern, Saugnäpfen, Inspektionskameras und Sensoren ausgestattet werden kann.

Alle Werte, die für die Entwicklung des Spritzgießprozesses zugewiesen werden, wie Temperaturen, Drücke, Geschwindigkeit und Zeiten für jede Phase.

Gewicht, das alle während des Spritzgießprozesses zu füllenden Abmessungen einschließt, einschließlich Kavitäten und Verteilerkanal.

Polymerisationsverfahren, bei dem Monomere in einem flüssigen Medium dispergiert werden und eine Emulsion bilden. Es ermöglicht die Herstellung von Polymeren mit hohem Molekulargewicht bei hohen Geschwindigkeiten.

Kraft, die aufgewendet wird, um den geschmolzenen Kunststoff über die Schnecke in die Werkzeugkavität zu drücken und eine gleichmäßige Materialverteilung sicherzustellen.

Phase, in der versucht wird, den größten Teil des Kunststoffmaterials in das Werkzeug einzubringen und 95 bis 98% des gesamten Kavitätsvolumens zu füllen.

Zeitraum, in dem das geschmolzene Material in das Werkzeug eingespritzt wird. Gilt als Ausgangswert, der aus Einspritzgeschwindigkeit und -druck resultiert.

Geschwindigkeit, mit der das geschmolzene Material in das Werkzeug eingebracht wird. Angemessen, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten und Defekte zu vermeiden.

Kleine Öffnungen, die strategisch in Werkzeugen platziert sind, um die Freisetzung von eingeschlossener Luft während des Spritzgießprozesses zu ermöglichen.

Gerät zur Messung des Feuchtigkeitsgehalts in Kunststoffharzen. Es liefert präzise und zuverlässige Ergebnisse durch die Messung des Probengewichts, eine voreingestellte Erwärmung und die Berechnung der Gewichtsdifferenz.

Wassermenge, die im Harz vorhanden ist. Sie wird mit einem Feuchtigkeitsanalysator gemessen und als Feuchtigkeitsprozentsatz ausgedrückt. Ein hoher Gehalt kann Defekte wie Blasen oder Risse verursachen.

Teile des Werkzeugs, deren Funktion darin besteht, Löcher in der Kavität gemäß dem Teiledesign zu erzeugen, entweder im gleichen Formteil gefertigt oder durch Schieber hinzugefügt.

Wassermenge, die im Material vorhanden ist. Viele Harze nehmen Feuchtigkeit aus der Umgebung auf, was ihre Qualität und Leistung beim Spritzgießen beeinträchtigen kann.

Greifbares Kunststoffteil, das auf Basis des Werkzeugdesigns gebildet wird, das Ergebnis eines Spritzgießprozesses mit spezifischen Eigenschaften und Funktionalitäten.

Ausgangswert, der sich aus der Schussdistanz und der Geschwindigkeit ergibt, mit der das Material während der ersten Füllphase eingespritzt wird.

Kleine Stücke aus festem Kunststoffmaterial, die zum Beschicken der Spritzeinheit verwendet werden. Sie sind vielseitig und leicht zu transportieren und zu lagern.

Zeit, die als unproduktiv gilt, aufgrund fehlender Produktionsanforderungen oder geplant für vorbeugende Wartung. Die Maschine wird für einen festgelegten Zeitraum abgeschaltet.

Prozess, bei dem der Kunststoff mit Additiven gemischt, geschmolzen und in der Regel durch Extrusion und Schneiden verarbeitet wird.

Spritzgießfehler, der sich als unregelmäßige oder hervorstehende Kanten an einem Formteil während des Spritzgießprozesses zeigt.

Zeit, die benötigt wird, um sicherzustellen, dass ein Formteil fertig und funktional ist, einschließlich nachfolgender Operationen.

Tonnage, geschätzt durch das Experiment der projizierten Fläche multipliziert mit dem Tonnagefaktor des Harzes.

Zyklus, bei dem einige Phasen automatisch von der Maschine ausgeführt werden, während andere manuell vom Bediener durchgeführt werden. Er kombiniert Präzision und Geschwindigkeit der Automatisierung mit den Fähigkeiten und der Kontrolle des Bedieners.

Heißkanalsystem, das das geschmolzene Material in einer konstanten Temperatur innerhalb des Werkzeugs hält. Es besteht aus einer Reihe beheizter Düsen, die einen gleichmäßigen Kunststofffluss ermöglichen.

Auch Hygroskopie genannt, bezeichnet die Eigenschaft von Harzen, Wassermoleküle aus der Umgebung anzuziehen und zu absorbieren, wobei die Feuchtigkeit dauerhaft erhalten bleibt.

Bei Hydraulikmaschinen die Kraft, die durch unter Druck stehende Flüssigkeiten erzeugt wird und zur Betätigung der Hauptbewegungen und -systeme der Maschine dient.

Synthetisches Material, das in der Industrie weit verbreitet ist und durch die Polymerisation organischer Verbindungen hergestellt wird, was zu einer harten und vielseitigen Substanz führt.

Netzwerk aus vernetzten Geräten, Sensoren und Software, die Daten in industriellen Umgebungen sammeln und analysieren, um Spritzgießprozesse in Echtzeit zu optimieren.

Differenz zwischen dem Hydraulikdruck, der durch den Spritzkolben erzeugt wird, und dem im Zylinder erzeugten Druck, interpretiert als Ppsi.

Gesamtmenge der Produkte, die zur Erfüllung der Kundenbedürfnisse und -wünsche während eines Jahres erforderlich sind. Ein wichtiger Indikator für die effiziente Planung von Operationen und Ressourcen.

Teil des Werkzeugs, in dem das Kunststoffteil geformt wird. Es handelt sich um eine Hohlstruktur, die die exakte und detaillierte Form des zu fertigenden Teils aufweist.

Bei dieser Art von Verteilerkanal wird der Kunststoff durch einen Kaltkanal eingespritzt, der an der Werkzeugoberfläche freiliegt. Er ermöglicht eine schnellere Kühlung, erhöht jedoch die projizierte Fläche.

Manuelle oder automatische Tätigkeit, bei der ein Bauteil, eine Unterbaugruppe oder ein Kabel in die Werkzeugkavität eingelegt wird, um es zu umspritzen.

Gesamtgewicht der Kavität eines Werkzeugs, das im Teilefertigungsprozess verwendet wird. Wichtig für die Bestimmung der Produktionseffizienz und -kapazität.

Synthetisches Material, das aus organischen Substanzen wie Erdöl gewonnen wird und die Fähigkeit besitzt, geformt und an verschiedene Formen und Verwendungen angepasst zu werden.

Druck, der aus der vom Spritzzylinder ausgeübten Kraft resultiert, angetrieben durch den Hydraulikkolben und multipliziert mit der Flächendifferenz.

Besteht darin, recyceltes Material in das Produktionssystem zurückzuführen, um Ressourcen optimal zu nutzen und Abfall zu minimieren.

Entscheidende Phase im Spritzgießprozess, in der das geschmolzene Material erstarrt. Ihre Dauer kann je nach Harztyp und Teilegröße variieren.

Spritzgießfehler, der sich als fehlendes Material im Formteil zeigt. Gilt als kosmetischer, funktionaler und dimensionaler Fehler.

Managementphilosophie, die sich auf die Beseitigung von Verschwendung in allen Produktionsprozessen konzentriert und den Kundennutzen maximiert.

Umfasst die Zeit, die der Kunststoff benötigt, von der Vorbereitung für den Mahlprozess über den Transport, das Mahlen bis zum Wiedereintritt in den Spritzgießprozess.

Wird jedes Mal gezählt, wenn das gemahlene Material in den Spritzgießprozess zurückgeführt wird. Wird es erneut gemahlen, gilt es als zweite Generation.

Kleines Molekül, das sich mit anderen identischen oder ähnlichen Molekülen verbinden kann, um langkettige molekulare Strukturen, sogenannte Polymere, zu bilden.

Prozess, der aus einer Reihe von Stufen besteht: Bereitstellung, Transport, Mahlen, Reinigung, Verteilung und Wiedereintritt in den Spritzgießprozess.

Material, das aus einem Spritzgießprozess stammt, meist aus dem Kaltkanal. Dieses Material wird gemahlen und in den Spritzgießprozess zurückgeführt.

Sammlung von Werkzeugen und Geräten, durch die zuvor geformtes Material umgewandelt wird, um in einem neuen Prozess wiederverwendet zu werden.

Eine der beiden Unterphasen der zweiten Füllphase. Sie wird verwendet, um das verbleibende Kavitätenvolumen zu füllen und das Material in den Kavitäten zu halten.

Druck, der für die Durchführung der Nachdruckphase erforderlich ist. Er muss größer oder gleich dem Druck sein, der vom Material in der Kavität erzeugt wird.

Zustand des Harzes, bevor es gespritzt wurde, im unversehrten Zustand, wie es vom Hersteller in einem ersten Pelletierprozess produziert wurde.

Zeit, die erforderlich ist, um sicherzustellen, dass das geschmolzene Material in der Kavität nicht durch den Anschnitt zurückkehrt.

Flacher frontaler Schatten der Werkzeugoberfläche, an der der Dichtungsumfang oder die Trennlinie gebildet wird. Sie wird in in² oder mm² gemessen, und ihre Hauptfunktion besteht darin, die optimale Schließkraft zu bestimmen.

Alle Geräte, die zur Unterstützung des Spritzgießprozesses verwendet werden, wie Wasser-Temperiergeräte, Heißkanal-Temperaturregler, Roboterarme, Sensoren und Bildverarbeitungssysteme.

Vielseitiges thermoplastisches Polymer, das in verschiedenen Branchen eingesetzt wird. Seine chemische Formel ist (C2H4)n, und es wird in Beuteln, Flaschen, Rohren und Spielzeugen verwendet.

Material, das aufgrund seiner vielfältigen Eigenschaften im Laufe der Geschichte verwendet wurde. Sie können natürlich oder synthetisch sein und werden in Duroplaste, Thermoplaste und Elastomere eingeteilt.

Thermoplastisches Polymer mit der chemischen Formel C3H6. Beständig gegen Feuchtigkeit, Chemikalien und Stöße, verwendet in Verpackungen, Medizinprodukten und Automobilen.

Einstellbarer zeitlicher Eingabeparameter in der Steuerung, nützlich zur Reduzierung der Verweilzeit des geschmolzenen Kunststoffs im Zylinder.

Berücksichtigung einer Zeit, die Variationen der Plastifizierzeit ausgleicht und 1 bis 2 Sekunden Schutz gewährt.

Verbindliches System, das direkt in der Produktion eingreift, um die Exzellenz der Produkte und Dienstleistungen einer Organisation zu kontrollieren und zu gewährleisten.

Ergebnis der maximalen Position, die die Schnecke während der Nachdruckphase erreicht, ohne auf Null zu fallen. Es ist ein verbleibendes Materialvolumen, das die korrekte Füllung der Kavität sicherstellt.

Position, die von der Spritzgießmaschine auf dem Bildschirm angezeigt wird. Sie dient zur Überwachung und Überprüfung ihrer Konsistenz und ist ein Indikator für Fehler im Spritzgießprozess.

Reihe von Technologien, die es ermöglichen, physische Modelle eines 3D-Entwurfs schnell und wirtschaftlich zu erstellen, um Designs vor der Produktion zu validieren.

Vorrichtung, die einen einseitigen Fluss der Flüssigkeit ermöglicht und Rückfluss verhindert, am Schneckenkopf platziert.

Maß für den Fließwiderstand einer Flüssigkeit im Vergleich zu einer anderen Flüssigkeit. Sie wird berechnet, indem die Viskosität einer Flüssigkeit durch die einer Referenzflüssigkeit geteilt wird.

Verbindungselemente, die für ein schnelles und einfaches Verbinden und Trennen von Flüssigkeitsleitungen (Wasser, Luft) oder Stromleitungen ohne Werkzeug ausgelegt sind.

Verfahren in der Kunststoffherstellung, das darin besteht, geschmolzenes Material in ein Werkzeug einzuspritzen, abkühlen und erstarren zu lassen, um geformte Teile mit spezifischen Formen und Größen zu erhalten.

Volumenreduzierung, die ein Kunststoffmaterial beim Abkühlen und Erstarren in einer Form erfährt und die in der Formkonstruktion ausgeglichen werden muss.

Wichtiger Parameter im Schussrückgewinnungsprozess, der Materialdekompression verhindert und dafür sorgt, dass die Schnecke während der Plastifizierphase nicht vorzeitig zurückweicht.

Aktion einer Spritzgießmaschine zur Herstellung eines Formteils, die als ein Spritzgießzyklus gezählt wird. Ein Schuss kann je nach Anzahl der Kavitäten ein oder mehrere Teile umfassen.

Spezielle Ausrüstung oder Werkzeuge, die eine direkte Funktion mit dem Formteil nach dem Auswerfen aus dem Werkzeug haben, wie Trenner, Nachkühlvorrichtungen und Förderbänder.

Druck, der angewendet wird, um das Werkzeug während der Einspritzung des Kunststoffmaterials geschlossen zu halten. Sie muss angemessen sein, um Defekte wie Grate oder Verformungen zu vermeiden.

Komplexes Industriegerät zur Herstellung von Produkten durch Einspritzen geschmolzenen Materials in Werkzeuge, bestehend aus einer Spritzeinheit und einer Schließeinheit.

Gilt als tatsächliche Verarbeitungstemperatur, das Endergebnis aus der Reibungserwärmung und den Heizbändern der Spritzeinheit.

Gesamtgewicht, das durch den Schuss erzeugt wird, mit dem die Werkzeugkavitäten gefüllt werden, einschließlich Kaltkanal.

Bezieht sich auf die Dichte des Kunststoffs im Vergleich zu Wasser. Sie ermöglicht es, das Gewicht eines bestimmten Kunststoffvolumens zu bestimmen.

Industrieller Computer, der Fertigungsprozesse oder Maschinen steuert, eingesetzt in der Automatisierung definierter und sich wiederholender Schritte.

Wird verwendet, um die Form des Werkzeugs während des Spritzgießprozesses zu halten und zu fixieren. Sie besteht aus Aufspannplatten, Klemmbacken und einem Hydrauliksystem.

Transformationsprozess von Kunststoffderivaten, durch den Kunststoffteile mit einem bestimmten Zweck erhalten werden.

Lean-Manufacturing-Methode, die darauf abzielt, die Zeit für den Wechsel von Werkzeugen oder Werkzeugen an Geräten auf unter 10 Minuten zu reduzieren.

Materialmenge, mit der die Spritzgießmaschine arbeitet und die ausreicht, um die Werkzeugkavitäten zu füllen.

Dynamische Vorrichtung, die im Inneren des Zylinders positioniert ist und als Schneckenrad mit Funktionen wie Zerkleinern, Schmelzen, Homogenisieren und Einspritzen fungiert.

Einheit, die für das Schmelzen des Kunststoffmaterials und das Einspritzen in das Werkzeug verantwortlich ist. Sie besteht aus Zylinder, Spritzschnecke und Düse.

Teil des Spritzgießzyklus, in dem das Formteil nach dem Abkühlen aus der Form ausgeworfen wird. Dies kann durch Schwerkraft, manuell oder mit einem Roboterarm erfolgen.

Wird vom Harzhersteller berechnet und definiert und ist im technischen Datenblatt festgelegt. Er wird in US-TON/in² angegeben und muss mit der projizierten Fläche der Form multipliziert werden.

Dokument, das detaillierte Informationen über die Eigenschaften und Merkmale eines bestimmten Harztyps liefert, einschließlich chemischer Zusammensetzung und Verarbeitungstemperatur.

Linie, die ein Werkzeug in zwei oder mehr Abschnitte unterteilt, um den Konstruktions- und Fertigungsprozess von Formteilen zu erleichtern.

Art von Kunststoffmaterialien in einem strukturellen Zwischenzustand zwischen der unregelmäßigen Struktur amorpher Materialien und der geordneten Struktur kristalliner Materialien, mit höherer mechanischer Festigkeit.

Industriegerät, das in der Lage ist, das Harz gleichmäßig auf eine angemessene Temperatur zu erhitzen, um sicherzustellen, dass die Feuchtigkeit entfernt wird.

Kunststoffmaterial, das eine molekulare Struktur mit Kombinationen aus hochgeordneten (kristallinen) Bereichen und ungeordneten (amorphen) Bereichen aufweist.

Kunststoffart, die beim Erhitzen weich und beim Abkühlen hart wird, ein Prozess, der wiederholt werden kann und es ermöglicht, geformt oder recycelt zu werden.

Der Harztrichter hat die Aufgabe, das granulierte Material zu lagern und der Spritzeinheit der Maschine über die Einfüllöffnung zuzuführen.

Genaue Position des Wechsels von der ersten Füllphase zur zweiten Füllphase. Er ist an Bedingungen der Restpolsterposition und der Plastifizierzeit gekoppelt.

Geschwindigkeit, mit der sich eine Schnecke in einer Spritzgießmaschine dreht. Sie bestimmt, wie schnell die Materialbeladung bis zum Dosierpunkt erfolgt.

Der gesamte Weg, den der Kunststoff vom Eingang des Sprues bis zum Anschnitt der Kavität(en) zurücklegt. Werkzeuge können Kaltkanäle, Heißkanäle oder eine Kombination aus beidem haben.

Eine Reihe von planmäßig durchgeführten Maßnahmen, um mögliche Ausfälle von Geräten oder Systemen zu verhindern oder zu reduzieren und einen optimalen Betrieb sicherzustellen.

Zeitraum, in dem der Kunststoff während des Spritzgießprozesses im Zylinder verbleibt. Ein wichtiger Faktor, der die Endqualität beeinflusst.

Eigenschaft, die den Fließwiderstand und die Verformbarkeit des Kunststoffs bestimmt. Entscheidend bei der Herstellung von Kunststoffteilen.

Phase, in der die Schließeinheit geöffnet wird, um den Auswurf der Teile aus der Form zu ermöglichen. Sie umfasst die Phasen Öffnungsdekompression, Langsames Öffnen, Schnelles Öffnen und Vollständige Werkzeugöffnung.

Phase, in der die Schließeinheit schnell und sicher geschlossen wird, bis die Werkzeugflächen sich berühren und die Tonnage/Schließkraft aufgebracht wird.

Metallwerkzeug, das für die Herstellung von Kunststoffprodukten bearbeitet und konfiguriert ist. Es besteht aus Kavität, Kern, Verteilerkanal, Kühlleitungen und anderen Komponenten.

Methode basierend auf Beobachtung, Hypothese, Experimentieren und Analyse der Ergebnisse. Angewendet beim Spritzgießen, erhöht sie die Zuverlässigkeit, Konsistenz und Produktqualität.

Geräte zum Aufheizen des Spritzzylinders. Sie werden um den Zylinder herum angebracht, um gleichmäßige und kontrollierte Wärme zu liefern, und dienen gleichzeitig als Wärmedämmung.

Wesentliches Bauteil der Spritzeinheit. Seine Hauptfunktion besteht darin, das Material zu enthalten, zu schmelzen und zu homogenisieren sowie die Menge des in die Form einzuspritzenden Kunststoffs zu dosieren.

Innendurchmesser des Zylinders, in dem der Kunststoff vor dem Einspritzen geschmolzen und vermischt wird. Ein optimaler Durchmesser ermöglicht eine präzise Steuerung von Einspritzgeschwindigkeit und -druck.

Abstand vom Eingang bis zum Ausgang des Zylinders, wo die Mischung des Kunststoffmaterials erfolgt. Wichtig zur Bestimmung der maximalen Verarbeitungskapazität des Materials.

Prozentsatz des Zylinders, der zum Füllen der Werkzeugkavitäten genutzt wird. Meist zwischen 20 und 80% empfohlen, um Materialstabilität zu erreichen.

Besteht darin, den restlichen Prozentsatz der ersten Füllphase zu füllen und das geschwindigkeitsbasierte Füllen durch Druck und Zeit zu ersetzen.

Temperaturparameter, die durch die Art des zu produzierenden Materials bestimmt werden. Sie werden über die Steuerung kontrolliert und in vier Hauptzonen unterteilt.

Zeit, die benötigt wird, um einen vollständigen Spritzzyklus zu vollenden, vom Werkzeugöffnen und Schließen bis zum Auswurf des Teils.