Nachdruckzeit

Besteht darin, den restlichen Prozentsatz der ersten Füllphase zu füllen und das geschwindigkeitsbasierte Füllen durch Druck und Zeit zu ersetzen.

**Anspritzpunkt / Gate** ist der finale Abschnitt des Verteilerkanals, an dem die Schmelze in die Werkzeugkavität eintritt. Seine Geometrie —Form, Größe, Lage— bestimmt das Füllverhalten, die Oberflächenqualität, sichtbare Marken und das Gleichgewicht zwischen Kavitäten. ## Häufigste Gate-Bauarten - **Edge Gate (Seitenanguss)**: am einfachsten, an der Trennebene. Mittlere Teile - **Submarine / Tunnel Gate**: trennt sich beim Entformen, kein Handschnitt nötig. Durchmesser 0,5 – 2 mm - **Pin Gate (Punktanguss)**: kleiner Punkt an der Teileoberfläche. Drei-Platten-Werkzeug oder Heißkanal - **Direct / Sprue Gate**: Anguss füllt direkt. Für große Einkavitäten-Teile - **Fan / Film Gate**: für breite, flache Teile, vermeidet Fließlinien - **Diaphragm Gate**: für zylindrische Teile, gleichmäßiges radiales Füllen - **Hot Tip / Nadelverschluss (Valve Gate)**: Heißkanal mit mechanischem Verschluss, ideal optisch - **Ring Gate**: ringförmig, für lange zylindrische Teile - **Tab Gate**: Zwischenlasche, die später abgeschnitten wird ## Typische Parameter - Durchmesser: 0,5 – 4 mm je nach Teil und Harz - Landlänge: 0,5 – 1,5 mm (kurz, um vorzeitiges Einfrieren zu vermeiden) - Dicke (fan / edge): 30 – 80 % der Wandstärke - Gate-zu-Wand-Verhältnis: <0,5 zur Minimierung sichtbarer Marken ## Gate-Auswahl - **Optisch**: Pin Gate oder Valve Gate (minimale Marke) - **Wirtschaftlich**: Edge Gate (einfach zu fräsen, einfache Wartung) - **Selbsttrennend**: Submarine oder Tunnel Gate - **Großes Einkavitäten-Teil**: Direct / Sprue Gate - **Balanciertes Mehrkavitäten-Werkzeug**: Pin Gate mit Heißkanal ## Häufige Probleme - **Jetting**: Strahl bei zu offenem Gate und hoher Geschwindigkeit - **Vorzeitiges Einfrieren des Gates**: zu kleines Gate → Gate Seal nicht erreicht - **Gate-Marke (Vestige)**: bei Sichtteilen, erfordert kleineres Gate oder Valve Gate - **Gate-Verschleiß**: bei faserverstärkten Harzen, gehärtete Einsätze nötig

**Nachdruck (Hold / Packing Pressure)** ist der Druck, der nach dem Umschaltpunkt während der Nachdruckphase auf das Material in der Kavität wirkt. Seine Aufgabe ist es, die **volumetrische Schwindung** beim Abkühlen und Erstarren des Teils auszugleichen. ## Warum nötig Beim Abkühlen sinkt das Volumen des Kunststoffs. Ohne Nachdruck entstehen Einfallstellen, innere Lunker und untertolerierte Maße. Der Nachdruck drückt zusätzliches Material nach, um dieses "Volumendefizit" zu füllen, bis der Anspritzpunkt einfriert. ## Typische Werte - **40 – 80 % des Einspritzdruckspitze** als Ausgangspunkt - Standardharze (PE, PP): 300 – 700 bar (plastisch) - Technische Harze (ABS, PC, PA): 500 – 1000 bar - Mehrstufig: absteigender Druck in 2 – 4 Stufen, während der Anspritzpunkt einfriert - Zeit: meist bis zum **Anspritzpunkt-Einfrieren** (über Gate-Seal-Study bestimmt) ## Einstellung — Gate-Seal-Study 1. Teile mit steigenden Nachdruckzeiten formen (0,5, 1, 2, 4, 6, 8 s …) 2. Jedes Teil wägen 3. Das Gewicht steigt, bis es plateaut, wenn der Anspritzpunkt einfriert 4. Die optimale Nachdruckzeit ist die erste, bei der das Gewicht nicht mehr wächst ## Häufige Probleme Zu niedriger Nachdruck: Einfallstellen, Lunker, Untermaße. Zu hoher Nachdruck: Grat, Überpackung, Eigenspannungen, schwere Entformung. Zu lange Nachdruckzeit (nach Anspritzpunkt-Einfrieren): vergeudet nur Zykluszeit, ohne das Teil zu beeinflussen.

**Nachdruckphase (Hold Stage)** ist die zweite Füllphase des Werkzeugs nach dem Umschaltpunkt, in der die Schnecke einen geregelten Druck (nicht Geschwindigkeit) aufbringt, um die Schwindung während der Kühlung auszugleichen. Sie endet, wenn der Anspritzpunkt einfriert und kein Material mehr fließen kann. ## Unterschied zur Einspritzphase - **Einspritzen (Fill)**: Geschwindigkeitsregelung, dynamische Füllung auf ~95 – 99 % der Kavität - **Nachdruck (Hold)**: Druckregelung, packt die letzten 1 – 5 % und gleicht Schwindung aus ## Typische Parameter - Druck: 40 – 80 % des Einspritzdruckspitze - Zeit: bis zum Gate-Einfrieren (typisch 2 – 10 s) - Mehrstufig: 2 – 4 absteigende Stufen, während der Anspritzpunkt einfriert - Restpolster: 5 – 10 % des Schussvolumens, stabil ## Wann erhöhen/senken - Erhöhen bei: Einfallstellen, Lunker, Untermaße, Gewicht unter Soll - Senken bei: Grat, Überpackung, innere Spannungen, schwere Entformung ## Wie prüfen — Gate-Seal-Study Teile bei steigenden Nachdruckzeiten wiegen; das Gewicht plateaut, wenn der Gate einfriert. Optimale Zeit = erster Punkt, an dem das Gewicht nicht mehr wächst. ## Häufige Probleme Nullpolster (fehlendes Material), zu großes Polster (Hold zu kurz oder Gate früh eingefroren), Druck saturiert (Restriktion stromauf), und Kavitätsungleichgewicht in Mehrkavitätenwerkzeugen.