Granulier-/Pelletierprozess

**Additiv (Additive)** ist eine in kleinen Mengen (typisch 0,05 – 10 %) zum Basispolymer hinzugefügte Substanz, die dessen Eigenschaften modifiziert, die Verarbeitbarkeit verbessert oder die Lebensdauer verlängert. Die Kunststoffindustrie ist auf Additive angewiesen, um die Anforderungen jeder Anwendung zu erfüllen. ## Hauptfamilien - **Antioxidantien**: primäre (sterisch gehinderte Phenole) + sekundäre (Phosphite) Stabilisatoren. Verhindern oxidative Degradation - **UV-/Lichtstabilisatoren**: HALS, UV-Absorber. Schutz vor Photodegradation - **Gleitmittel / Trennmittel**: Stearate, Wachse. Verbessern Verarbeitung und Entformung - **Antistatika**: ethoxylierte Amide. Dissipieren elektrostatische Ladung - **Flammschutzmittel (FR)**: bromiert, phosphor-, halogenhaltig, Synergisten. UL94, V0/V2 - **Weichmacher**: Phthalate, Adipate, Citrate. Weich-PVC - **Nukleierungsmittel / Klärungsmittel**: beschleunigen Kristallisation (PP), erhöhen Klarheit - **Pigmente und Farbstoffe**: anorganisch (TiO2, Oxide), organisch (Azo, Phthalocyanine), Masterbatches - **Füllstoffe und Verstärkungen**: Talkum, CaCO3, Glasfaser, Kohlefaser - **Schlagzähmodifikatoren**: EPDM, MBS, Acrylate ## Zugabeformat - **Masterbatch**: konzentriertes Additiv (20 – 50 %) im Granulat, 1 – 10 % zum Neumaterial dosiert - **Compounded Grade**: bereits vom Hersteller mit integrierten Additiven (FR-PP, glasgefülltes PA) - **Flüssigdosierung**: flüssige Additive direkt in die Schnecke ## Überlegungen - Verträglichkeit mit dem Basisharz - Ausblühen (Blooming / Bleeding) bei Überschreiten der Löslichkeitsgrenze - Migration in Lebensmittelkontakt (FDA-/EU-Regulierung) - Kosten: TiO2 kann 30 – 50 % der Compound-Kosten ausmachen - Recyclingfähigkeit: viele Additive überstehen das Regrind, andere degradieren

**Extrusion** ist ein kontinuierliches Verfahren, bei dem ein thermoplastischer Kunststoff durch eine Schnecke in einem beheizten Zylinder aufgeschmolzen und durch eine Düse mit dem gewünschten Querschnitt gepresst wird. Am Düsenausgang entsteht ein kontinuierliches Profil (Rohr, Folie, Profil, Filament), das gekühlt und auf Länge geschnitten wird. ## Extrusion vs. Spritzguss Der Spritzguss erzeugt diskrete Teile mit 3D-Geometrie, die Extrusion kontinuierliche Produkte mit konstantem Querschnitt. Beide teilen sich die Plastifizierstufe —Schnecke, Zylinder, Heizbänder— doch der Spritzguss ergänzt Werkzeug, Einspritzdruck und Zyklus. ## Häufige Extrusionsarten - Profilextrusion (PVC, PE, PP) für Bau und Möbel - Rohrextrusion (PE, PP, PVC, PEX) - Folienextrusion (PS, PET, PP) für Thermoformen - Filamentextrusion (PLA, ABS, PETG) für 3D-Druck - Kabelextrusion und Blasfolie ## Typische Parameter - Schneckendrehzahl: 30 – 150 U/min - Massetemperatur: 180 – 280 °C je nach Harz - Düsenausgangsdruck: 100 – 500 bar - L/D-Verhältnis der Schnecke: 24:1 bis 36:1 - Granulator oder Abkühlkalander stromabwärts ## Häufige Defekte Haifischhaut bei zu hoher Liniengeschwindigkeit, Schmelzbruch bei hoher Scherung, Verunreinigungen durch unvollständige Spülung und Maßabweichungen durch schlecht eingestellten Kalibrator.

Kleine Stücke aus festem Kunststoffmaterial, die zum Beschicken der Spritzeinheit verwendet werden. Sie sind vielseitig und leicht zu transportieren und zu lagern.

Synthetisches Material, das aus organischen Substanzen wie Erdöl gewonnen wird und die Fähigkeit besitzt, geformt und an verschiedene Formen und Verwendungen angepasst zu werden.

Zustand des Harzes, bevor es gespritzt wurde, im unversehrten Zustand, wie es vom Hersteller in einem ersten Pelletierprozess produziert wurde.