CO2-Fußabdruck

Besteht darin, recyceltes Material in das Produktionssystem zurückzuführen, um Ressourcen optimal zu nutzen und Abfall zu minimieren.

Chemischer oder physikalischer Prozess, der die Ketten eines großen Polymers in seine Monomere oder kleinere Einheiten zerlegt und so deren Rückgewinnung und Wiederverwendung ermöglicht.

**Lean Manufacturing** (schlanke Produktion) ist die systematische Methodik zur Reduzierung der sieben klassischen Verschwendungsarten (Überproduktion, Warten, Transport, Überbearbeitung, Bestand, Bewegung, Fehler) in jedem Produktionssystem. Im Spritzguss zielt sie auf Maschinenstillstand, Anfahrscrap und lange Werkzeugwechsel ab. ## Säulen von Lean im Spritzguss - Kontinuierlicher Fluss: Bestände zwischen Presse, Nachbearbeitung und Verpackung minimieren - Pull (Kanban): nur produzieren, was der nächste Kunde abruft - Jidoka (Qualität an der Quelle): automatische Scrap-Erkennung per Vision oder Sensoren - Standardisierung: Anfahrcheckliste, Master-Parameter und SMED - Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen): tägliche kleine Verbesserungen durch den Bediener ## Übliche Lean-Werkzeuge in Spritzgussbetrieben - 5S für Ordnung an Arbeitsplatz und Werkzeuglager - SMED zur Reduzierung von Werkzeugwechselzeiten (Ziel <10 min) - Total Productive Maintenance (TPM) für Maschinenverfügbarkeit - OEE (Verfügbarkeit × Leistung × Qualität) als zentrale Kennzahl - Andon: sichtbare Alarme für Stopps, Scrap oder Wechsel ## Typische Kennzahlen - Weltklasse-OEE im Spritzguss: 85 % - Zielzeit für Werkzeugwechsel: <10 min (SMED) - Akzeptabler Scrap-Anteil: <1 % in stabiler Produktion - Durchlaufzeit Auftrag→Versand 40 – 70 % kürzer nach Einführung ## Häufige Fehler Werkzeuge einführen, ohne die Kultur zu verändern; Toyota kopieren, ohne anzupassen; Kennzahlen (OEE) verfolgen, ohne Ursachen zu adressieren; und die 5S-Disziplin bei der ersten Bedarfsspitze fallen lassen.

**Regrind (Mahlgut)** ist Kunststoff, der durch Vermahlen von Angüssen, Sprues, fehlerhaften Teilen oder Spülmaterial gewonnen und mit Neuware vermischt wieder dem Prozess zugeführt wird. Es ist ein zentrales Werkzeug für Nachhaltigkeit und Kostensenkung im Spritzguss. ## Warum Regrind einsetzen Verwertet die ~20 – 30 % unvermeidlichen Abfall aus Kaltkanälen und senkt die Rohstoffkosten um **5 – 25 %** bei geringerem CO₂-Fußabdruck. Bei unkritischen Teilen ist reines oder fast reines Regrind voll einsetzbar. ## Typische Anteile (Regrind/Neuware) - Sicht- / Technische Teile: 10 – 20 % - Strukturteile ohne Sicht: 20 – 50 % - Innen- / unkritische Teile: 50 – 100 % - Einige Harze (PVC, PE): bis 100 % in freigegebenen Anwendungen ## Anlagentechnik - **Mühle (Granulator)**: rotierende Messer, Siebkalibrierung - **Mahlgutgröße**: 3 – 8 mm für homogene Mischung mit Neuware - **Beside-the-press**: Mühle direkt neben der Maschine, Regrind wird via Blower in den Trichter zurückgeführt - **Magnet + Metalldetektor**: Pflicht zum Schutz der Schnecke - **Volumetrischer oder gravimetrischer Mischer**: dosiert Regrind und Neuware in festgelegtem Verhältnis ## Einschränkungen und Probleme - Kumulierte thermische Schädigung pro Verarbeitungszyklus (sinkt Viskosität, Eigenschaften) - Verunreinigung mit Fremdharz führt zu **Delamination** oder Bruch - Vergilbung oder Vergrauung bei nicht pigmentierten Harzen - Eigenschaftsverlust bei Mehrfach-Regrind - FDA-/Medizin-/Automotive-Vorschriften verbieten nicht zertifiziertes Regrind ## Unzulässige Anwendungen FDA-Lebensmittelkontakt, Medizinprodukte Klasse II/III, strukturelle Crash-Teile im Automotive und bestimmte Kinderspielzeuge unter spezifischer Regelung.