Restpolster

Position, die von der Spritzgießmaschine auf dem Bildschirm angezeigt wird. Sie dient zur Überwachung und Überprüfung ihrer Konsistenz und ist ein Indikator für Fehler im Spritzgießprozess.

**Nachdruckphase (Hold Stage)** ist die zweite Füllphase des Werkzeugs nach dem Umschaltpunkt, in der die Schnecke einen geregelten Druck (nicht Geschwindigkeit) aufbringt, um die Schwindung während der Kühlung auszugleichen. Sie endet, wenn der Anspritzpunkt einfriert und kein Material mehr fließen kann. ## Unterschied zur Einspritzphase - **Einspritzen (Fill)**: Geschwindigkeitsregelung, dynamische Füllung auf ~95 – 99 % der Kavität - **Nachdruck (Hold)**: Druckregelung, packt die letzten 1 – 5 % und gleicht Schwindung aus ## Typische Parameter - Druck: 40 – 80 % des Einspritzdruckspitze - Zeit: bis zum Gate-Einfrieren (typisch 2 – 10 s) - Mehrstufig: 2 – 4 absteigende Stufen, während der Anspritzpunkt einfriert - Restpolster: 5 – 10 % des Schussvolumens, stabil ## Wann erhöhen/senken - Erhöhen bei: Einfallstellen, Lunker, Untermaße, Gewicht unter Soll - Senken bei: Grat, Überpackung, innere Spannungen, schwere Entformung ## Wie prüfen — Gate-Seal-Study Teile bei steigenden Nachdruckzeiten wiegen; das Gewicht plateaut, wenn der Gate einfriert. Optimale Zeit = erster Punkt, an dem das Gewicht nicht mehr wächst. ## Häufige Probleme Nullpolster (fehlendes Material), zu großes Polster (Hold zu kurz oder Gate früh eingefroren), Druck saturiert (Restriktion stromauf), und Kavitätsungleichgewicht in Mehrkavitätenwerkzeugen.

**Schnecke (Screw)** ist das schraubenförmige Bauteil im Zylinder der Einspritzeinheit. Sie rotiert um ihre Achse, um Granulat einzuziehen, zu plastifizieren (zu schmelzen) und zu dosieren; beim Einspritzen wirkt sie als Kolben und drückt die Schmelze ins Werkzeug. ## Schneckenaufbau Drei Funktionszonen über die Länge: 1. **Einzugszone (Feed)**: tief, nimmt Granulat aus dem Trichter. 50 – 60 % der Länge 2. **Kompressionszone**: Tiefe nimmt ab, verdichtet und beginnt zu schmelzen. 20 – 30 % 3. **Meteringzone (Dosierung)**: minimale konstante Tiefe, homogenisiert und dosiert. 20 % ## Geometrische Parameter - **Durchmesser (D)**: 18 – 200 mm bei kommerziellen Maschinen - **L/D-Verhältnis**: 18:1 bis 24:1 Standard; bis 30:1 für hohe Mischung - **Kompressionsverhältnis**: 2,0:1 bis 3,5:1 je nach Harz - **Werkstoff**: nitrierter Stahl (Standard), Bimetall (PVC, Flammschutz), Wolframkarbid-Beschichtung (Glasfaser) ## Spezialschnecken - **Barriere-Schnecke**: teilt den Kanal in zwei für besseres Schmelzen - **Mischschnecke**: mit zusätzlichen Mischelementen - **Für PVC**: niedriges Kompressionsverhältnis, keine Heißzone - **Für faserverstärkte Materialien**: wenig Scherung, um Fasern nicht zu brechen ## Wartung - Sichtprüfung alle 6 Monate - Durchmesser- und Spielmessung mit Dreipunkt-Mikrometer - Typischer Austausch: 1 – 3 Mio. Zyklen je nach Harzabrasivität - Verschleißindikatoren: Schussgewichtsschwankung, instabiles Polster, ungleichmäßige Farbe ## Häufige Probleme Stegverschleiß durch abrasive Harze, Korrosion durch PVC ohne passende Beschichtung, Granulatbrücken im Einzug durch Feuchte oder unregelmäßige Korngröße, und verschlissene Rückstromsperre, die beim Einspritzen Material zurückfließen lässt.

**Umschaltpunkt (V/P-Switchover)** ist die Schneckenposition, an der die Steuerung von Geschwindigkeitsregelung (Einspritzphase) auf Druckregelung (Nachdruckphase) umschaltet. Er ist eine der kritischsten Einstellungen im Scientific Molding: er beendet die dynamische Füllung und beginnt das Packen. ## Warum wichtig Während des Einspritzens wird die Geschwindigkeit (cm³/s oder mm/s) geregelt; während des Nachdrucks der Druck (bar). Spätes Umschalten überpackt die Kavität (Grat, innere Spannungen); zu frühes Umschalten führt zu Kurzschüssen oder Einfallstellen. ## Einstellung - **95 – 99 % der Kavität** geschwindigkeitsgeregelt füllen, Rest dem Nachdruck überlassen - **Restpolster**: **5 – 10 % des Schussgewichts**, stabil und reproduzierbar - **Druck-Zeit-Methode**: umschalten, bevor der Einspritzdruck sättigt ## Umschaltarten - Über **Schneckenposition** (am häufigsten und reproduzierbarsten) - Über **Zeit** seit Einspritzbeginn (am ungenauesten) - Über **Hydraulik-/Plastikdruck** (V/P Switch durch Druck) - Über **Werkzeuginnendrucksensor** (am genauesten, fortgeschrittenes Scientific Molding) ## Anzeichen für gute Einstellung - Restpolster Schuss zu Schuss stabil (±0,5 mm) - Wiederholbare Füllzeit - Reproduzierbare Einspritzdruckspitzen - Kein Grat in irgendeiner Kavität bei Mehrkavitätenwerkzeugen ## Häufige Probleme Spätes Umschalten mit Grat, frühes Umschalten mit Kurzschuss, Polsterdrift durch Verschleiß der Rückstromsperre, und Mehrkavitäten-Ungleichgewicht, das eine kavitätenspezifische Anpassung mit Drucksensoren erfordert.