Kurzschuss

**Grat (Flash)** ist der Spritzgussfehler, bei dem Material entlang der Trennebene, an Entlüftungen, Auswerferspalten oder zwischen Einsätzen austritt und einen dünnen Film bildet, der am Teil hängenbleibt. Er zeigt, dass der Werkzeuginnendruck lokal die **Schließkraft überschritt** oder die Dichtung mangelhaft ist. ## Häufige Ursachen - Unzureichende Schließkraft (tatsächlich < erforderlich) - Übermäßiger Einspritz- oder Nachdruck - Einspritzgeschwindigkeit am Fließwegende zu hoch - Hohe Massetemperatur (Harz zu fließfähig) - Mechanisches Spiel: verschlissene Trennebene, zu tiefe Entlüftungen - Werkzeug fluchtet nicht oder Plattenebenheit außerhalb der Toleranz ## Erkennung - Visuelle Inspektion, vor allem entlang der Trennebene - Typische Gratdicke: 0,03 – 0,3 mm - In Mehrkavitäten-Werkzeugen kann nur ein Teil der Kavitäten Grat zeigen → Ungleichgewicht ## Systematische Abhilfe 1. Tatsächliche Schließkraft prüfen (Holmsensor) 2. Druck / Umschaltgeschwindigkeit reduzieren 3. Massetemperatur um 5 – 10 °C senken 4. Anhaltend: Werkzeugmechanik instand setzen (Platten nachschleifen, Entlüftungen anpassen) ## Kosten von Grat - Manuelles Entgraten als Sekundärschritt: 0,01 – 0,05 USD pro Teil - Ausschuss, wenn Grat in einer kritischen Zone liegt - Beschleunigter Werkzeugverschleiß - Sicherheitsrisiko durch scharfe Kanten an technischen Teilen

**Einspritzdruck (Injection Pressure)** ist der Druck, den die Schnecke beim dynamischen Füllen bis zum Umschaltpunkt auf die Schmelze ausübt. Er ist **Ergebnis** des Prozesses, kein Sollwert: er steigt so weit, wie nötig, um die programmierte Einspritzgeschwindigkeit zu halten. ## Druckarten - **Plastisch (Ppsi)**: tatsächlicher Druck am Material, in bar - **Hydraulisch (Hpsi)**: Öldruck im Hydraulikzylinder - Beziehung: **Ppsi = Hpsi × Intensivierungsverhältnis** (typisch 10:1 bis 15:1 je nach Schneckendurchmesser) ## Typische Werte je Harz - Standardharze (PE, PP): 400 – 1200 bar plastisch - Technische Harze (ABS, PC, PA): 700 – 1800 bar - Faserverstärkt: 1000 – 2200 bar - Hochviskose Harze (PEEK, PSU): bis 2500 bar - Moderne Maschinen: max. 2400 bar ## Warum wichtig Sättigt der Druck (Maschinenmaximum), sinkt die Geschwindigkeit und das Teil füllt langsamer → kalte Schmelze, kalte Bindenähte, Kurzschuss. **So konstruieren, dass keine Sättigung auftritt**: Gates, Runner, Wandstärke vergrößern oder Fließweg verkürzen. ## Diagnose - Reproduzierbare Spitzen: stabiler Prozess - Steigende Spitzen: verschlissene Rückstromsperre, Kontamination, teilweise blockierter Anspritzpunkt - Fallende Spitzen: Werkzeugtemperatur steigt, Anspritzpunkt verschleißt ## Optimierung Massetemperatur erhöhen, Gates erweitern, höher fließendes Harz (höherer MFI) wählen, oder auf Maschine mit höherem Druck wechseln (bei gut konstruierten Werkzeugen selten nötig).

**Einspritzgeschwindigkeit (Injection Speed)** ist die lineare Geschwindigkeit, mit der die Schnecke beim Füllen vorrückt, programmiert in mm/s (oder Volumenstrom cm³/s). Sie ist **einer der Parameter, die die Füllqualität bestimmen**, neben Temperatur und Nachdruck. ## Warum wichtig Die Geschwindigkeit bestimmt: - **Füllzeit**: 0,3 – 3 s bei technischen Teilen - **Scherung** im Material (schneller → mehr Scherung → niedrigere effektive Viskosität) - **Sichtbare Marken**: Jetting (zu hohe Geschwindigkeit am Punktanguss), Fließmarken (zu langsam oder unterbrochen) - **Molekulare Orientierung** und Eigenspannung ## Mehrstufenprofil Moderne Maschinen erlauben 5 – 10 Geschwindigkeitsstufen über den Schneckenweg: 1. Langsam am Gate-Eintritt (gegen Jetting) 2. Schnell in weiten Kavitäten 3. Langsam an kritischen Entlüftungsstellen (gegen Lufteinschluss) 4. Langsam am Fließwegende für sanften Übergang zum Nachdruck ## Typische Werte - Standardharze, Standardwand: 50 – 150 mm/s - Technische Teile mit Detail: 30 – 80 mm/s - Sehr dünne Wände (<0,8 mm): 200 – 500 mm/s (hochdynamische Servo-Maschinen) - Scherempfindliche Harze (PVC, PMMA): moderate Geschwindigkeit ## Optimierung Moldflow- / Moldex3D-Analyse zur Profil-Definition, iterative Abstimmung mit Short-Shot-Studien, und Massetemperatur-Überwachung am Füllende (Anstieg <5 – 10 °C aus Über-Scherung). ## Häufige Probleme Jetting bei hoher Geschwindigkeit an Punktangüssen, Fließmarken bei zu niedriger Geschwindigkeit, Brennspuren durch eingeschlossene Luft am Ende und Delamination, wenn die Fließfront teilweise abkühlt.

Materialien oder Produkte, die ihren ursprünglichen Wert oder Nutzen verloren haben und aus der Produktion ausgeschlossen werden. Dazu zählen Kunststoffreste, Kaltkanäle und fehlerhafte Formteile.

Geschätzte Menge an Formteilen, die aus natürlichen Prozessgründen wie Proben und Validierungen ausgemustert werden.