DFA: Design for Assembly (Montagegerechte Konstruktion)

Software zur Erstellung, Bearbeitung, Analyse oder Optimierung von 2D- oder 3D-Entwürfen. Sie wird zur Modellierung von Werkzeugen, Kavitäten und Werkzeugen entsprechend den Konstruktions- und Materialspezifikationen verwendet.

**DFM (Design for Manufacturing / Konstruktion für die Fertigung)** ist die Disziplin, das Teildesign so anzupassen, dass es im Spritzguss wirtschaftlich, reproduzierbar und robust gefertigt werden kann — und Geometrien zu vermeiden, die Ausschuss, lange Zyklen oder teure Werkzeuge verursachen. ## Kern-DFM-Prinzipien für Spritzguss - **Gleichmäßige Wandstärke**: Schwankung <25 % gegen Einfallstellen und Verzug - **Entformungsschräge (Draft)**: mindestens 0,5° pro Seite, 1 – 2° bei Texturen - **Eckenradien**: mindestens 0,5 × Wandstärke gegen Spannungskonzentration - **Rippen**: Höhe 2,5 – 3 × Wandstärke, Rippendicke 50 – 70 % der Nachbarwand - **Dome (Bosses)**: Außendurchmesser 2 × Schraubendurchmesser, keine Materialanhäufungen - **Keine Hinterschnitte**, außer mit Schieber oder Sonderauswerfer ## Empfohlene Wandstärken nach Harz - PP, PE: 0,8 – 3,0 mm - ABS, PS: 1,0 – 4,0 mm - PA, PC: 0,8 – 3,5 mm - POM: 1,0 – 3,0 mm - Faserverstärkt: bis 6 mm möglich ## Nutzen von DFM - 20 – 40 % geringere Werkzeugkosten durch Vermeidung von Schiebern - 10 – 25 % kürzere Zykluszeit durch gleichmäßigere Kühlung - Ausschuss <1 % in stabiler Produktion - Längere Werkzeuglebensdauer durch geringere Belastung kritischer Zonen ## Häufige Fehler Blech- oder Drehkonstruktionen ohne Anpassung an Spritzguss übernehmen, dicke Wände für "mehr Festigkeit" (verursacht Einfallstellen), tiefe Texturen ohne ausreichende Schräge (Kratzer beim Entformen) und hohle Dome ohne Fußradius.

**Lean Manufacturing** (schlanke Produktion) ist die systematische Methodik zur Reduzierung der sieben klassischen Verschwendungsarten (Überproduktion, Warten, Transport, Überbearbeitung, Bestand, Bewegung, Fehler) in jedem Produktionssystem. Im Spritzguss zielt sie auf Maschinenstillstand, Anfahrscrap und lange Werkzeugwechsel ab. ## Säulen von Lean im Spritzguss - Kontinuierlicher Fluss: Bestände zwischen Presse, Nachbearbeitung und Verpackung minimieren - Pull (Kanban): nur produzieren, was der nächste Kunde abruft - Jidoka (Qualität an der Quelle): automatische Scrap-Erkennung per Vision oder Sensoren - Standardisierung: Anfahrcheckliste, Master-Parameter und SMED - Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen): tägliche kleine Verbesserungen durch den Bediener ## Übliche Lean-Werkzeuge in Spritzgussbetrieben - 5S für Ordnung an Arbeitsplatz und Werkzeuglager - SMED zur Reduzierung von Werkzeugwechselzeiten (Ziel <10 min) - Total Productive Maintenance (TPM) für Maschinenverfügbarkeit - OEE (Verfügbarkeit × Leistung × Qualität) als zentrale Kennzahl - Andon: sichtbare Alarme für Stopps, Scrap oder Wechsel ## Typische Kennzahlen - Weltklasse-OEE im Spritzguss: 85 % - Zielzeit für Werkzeugwechsel: <10 min (SMED) - Akzeptabler Scrap-Anteil: <1 % in stabiler Produktion - Durchlaufzeit Auftrag→Versand 40 – 70 % kürzer nach Einführung ## Häufige Fehler Werkzeuge einführen, ohne die Kultur zu verändern; Toyota kopieren, ohne anzupassen; Kennzahlen (OEE) verfolgen, ohne Ursachen zu adressieren; und die 5S-Disziplin bei der ersten Bedarfsspitze fallen lassen.