Definition
Verbindliches System, das direkt in der Produktion eingreift, um die Exzellenz der Produkte und Dienstleistungen einer Organisation zu kontrollieren und zu gewährleisten.
Definition
Verbindliches System, das direkt in der Produktion eingreift, um die Exzellenz der Produkte und Dienstleistungen einer Organisation zu kontrollieren und zu gewährleisten.
Netzwerk aus vernetzten Geräten, Sensoren und Software, die Daten in industriellen Umgebungen sammeln und analysieren, um Spritzgießprozesse in Echtzeit zu optimieren.
**Lean Manufacturing** (schlanke Produktion) ist die systematische Methodik zur Reduzierung der sieben klassischen Verschwendungsarten (Überproduktion, Warten, Transport, Überbearbeitung, Bestand, Bewegung, Fehler) in jedem Produktionssystem. Im Spritzguss zielt sie auf Maschinenstillstand, Anfahrscrap und lange Werkzeugwechsel ab. ## Säulen von Lean im Spritzguss - Kontinuierlicher Fluss: Bestände zwischen Presse, Nachbearbeitung und Verpackung minimieren - Pull (Kanban): nur produzieren, was der nächste Kunde abruft - Jidoka (Qualität an der Quelle): automatische Scrap-Erkennung per Vision oder Sensoren - Standardisierung: Anfahrcheckliste, Master-Parameter und SMED - Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen): tägliche kleine Verbesserungen durch den Bediener ## Übliche Lean-Werkzeuge in Spritzgussbetrieben - 5S für Ordnung an Arbeitsplatz und Werkzeuglager - SMED zur Reduzierung von Werkzeugwechselzeiten (Ziel <10 min) - Total Productive Maintenance (TPM) für Maschinenverfügbarkeit - OEE (Verfügbarkeit × Leistung × Qualität) als zentrale Kennzahl - Andon: sichtbare Alarme für Stopps, Scrap oder Wechsel ## Typische Kennzahlen - Weltklasse-OEE im Spritzguss: 85 % - Zielzeit für Werkzeugwechsel: <10 min (SMED) - Akzeptabler Scrap-Anteil: <1 % in stabiler Produktion - Durchlaufzeit Auftrag→Versand 40 – 70 % kürzer nach Einführung ## Häufige Fehler Werkzeuge einführen, ohne die Kultur zu verändern; Toyota kopieren, ohne anzupassen; Kennzahlen (OEE) verfolgen, ohne Ursachen zu adressieren; und die 5S-Disziplin bei der ersten Bedarfsspitze fallen lassen.
Eine Reihe von planmäßig durchgeführten Maßnahmen, um mögliche Ausfälle von Geräten oder Systemen zu verhindern oder zu reduzieren und einen optimalen Betrieb sicherzustellen.
Methode basierend auf Beobachtung, Hypothese, Experimentieren und Analyse der Ergebnisse. Angewendet beim Spritzgießen, erhöht sie die Zuverlässigkeit, Konsistenz und Produktqualität.