Umdrehungen pro Minute (U/min)

**Staudruck (Back Pressure)** ist der hydraulische Druck, der während des Plastifizierens auf die rotierende Schnecke wirkt und ihr Zurückgehen bewusst bremst. Seine Aufgabe ist es, die **Homogenität der Schmelze zu verbessern**, Pigmente und Additive zu dispergieren und eingeschlossene Luft auszutragen. ## Warum erforderlich Ohne Staudruck zieht sich die Schnecke so schnell zurück, wie sie kann, und die Schmelze tritt mit Blasen, Farbschlieren oder schwankender Viskosität von Schuss zu Schuss aus. Ein angemessener Staudruck **akkumuliert Scherarbeit** in der Masse und verbessert Temperaturgleichmäßigkeit und Mischung. ## Typische Werte - Unpigmentierte Standardharze (PP, PE): 30 – 50 bar (plastisch) - Pigmentierte oder masterbatch-gefüllte Compounds: 60 – 120 bar - Technische Harze (PC, PA, ABS): 50 – 100 bar - Faserverstärkt: 30 – 60 bar (mehr beschädigt die Faser) - Stark abrasive Materialien (PVDF, Flammschutz): so niedrig wie möglich ## Einstellung - Beim Minimum starten und erhöhen, bis: - Die Farbe von Schuss zu Schuss homogen ist - Das Schussgewicht stabil ist (±0,5 %) - Die Plastifizierzeit die Kühlzeit nicht überschreitet - Prüfen, dass die Massetemperatur bei steigendem Staudruck um nicht mehr als 5 °C steigt ## Häufige Probleme - **Zu niedriger Staudruck**: Farbschlieren, Blasen, instabiles Gewicht, ungeschmolzene Granulate - **Zu hoher Staudruck**: thermische Schädigung, Faserbruch, Plastifizierzeit > Kühlzeit (verlängert Zyklus), Schneckenverschleiß - Verwechslung hydraulischer Staudruck mit Kunststoff-Staudruck (über Intensivierungsverhältnis)

Alle Werte, die für die Entwicklung des Spritzgießprozesses zugewiesen werden, wie Temperaturen, Drücke, Geschwindigkeit und Zeiten für jede Phase.

Phase des Spritzgießprozesses, in der die Schnecke über Drehgeschwindigkeit und Staudruck den gewünschten Schussvolumen und die Homogenisierung des geschmolzenen Kunststoffs erreicht.

**Schnecke (Screw)** ist das schraubenförmige Bauteil im Zylinder der Einspritzeinheit. Sie rotiert um ihre Achse, um Granulat einzuziehen, zu plastifizieren (zu schmelzen) und zu dosieren; beim Einspritzen wirkt sie als Kolben und drückt die Schmelze ins Werkzeug. ## Schneckenaufbau Drei Funktionszonen über die Länge: 1. **Einzugszone (Feed)**: tief, nimmt Granulat aus dem Trichter. 50 – 60 % der Länge 2. **Kompressionszone**: Tiefe nimmt ab, verdichtet und beginnt zu schmelzen. 20 – 30 % 3. **Meteringzone (Dosierung)**: minimale konstante Tiefe, homogenisiert und dosiert. 20 % ## Geometrische Parameter - **Durchmesser (D)**: 18 – 200 mm bei kommerziellen Maschinen - **L/D-Verhältnis**: 18:1 bis 24:1 Standard; bis 30:1 für hohe Mischung - **Kompressionsverhältnis**: 2,0:1 bis 3,5:1 je nach Harz - **Werkstoff**: nitrierter Stahl (Standard), Bimetall (PVC, Flammschutz), Wolframkarbid-Beschichtung (Glasfaser) ## Spezialschnecken - **Barriere-Schnecke**: teilt den Kanal in zwei für besseres Schmelzen - **Mischschnecke**: mit zusätzlichen Mischelementen - **Für PVC**: niedriges Kompressionsverhältnis, keine Heißzone - **Für faserverstärkte Materialien**: wenig Scherung, um Fasern nicht zu brechen ## Wartung - Sichtprüfung alle 6 Monate - Durchmesser- und Spielmessung mit Dreipunkt-Mikrometer - Typischer Austausch: 1 – 3 Mio. Zyklen je nach Harzabrasivität - Verschleißindikatoren: Schussgewichtsschwankung, instabiles Polster, ungleichmäßige Farbe ## Häufige Probleme Stegverschleiß durch abrasive Harze, Korrosion durch PVC ohne passende Beschichtung, Granulatbrücken im Einzug durch Feuchte oder unregelmäßige Korngröße, und verschlissene Rückstromsperre, die beim Einspritzen Material zurückfließen lässt.