Glossário Técnico

Metodologia japonesa para a organização e manutenção de um ambiente de trabalho limpo, ordenado e eficiente: Seiri (Classificar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpar), Seiketsu (Padronizar), Shitsuke (Manter).

Material plástico muito comum na indústria de moldagem, devido à sua resistência, durabilidade e versatilidade em aplicações industriais e de consumo. É usado em automóveis, eletrodomésticos, brinquedos e embalagens. Caracteriza-se por sua capacidade de resistir a impactos, temperaturas extremas e produtos químicos.

Componente que permite conectar o molde à Máquina de Injeção, facilitando a injeção do plástico no molde e assegurando uma distribuição uniforme. Garante um ajuste preciso e seguro, evitando vazamentos ou desprendimentos.

Substância adicionada ao plástico durante sua fabricação para melhorar suas propriedades ou características, como aumentar a resistência ao impacto, melhorar a resistência ao calor ou retardar a combustão.

Material com estrutura molecular desordenada e sem forma definida, o que lhe confere transparência e resistência ao impacto, mas menor resistência química que os semicristalinos.

Dispositivo utilizado para medir o teor de umidade em resinas plásticas. Obtém resultados precisos e confiáveis através da medição do peso da amostra, aquecimento pré-estabelecido e cálculo da diferença de pesos.

Etapa que consiste em abrir a prensa para permitir a expulsão das peças do molde. Compreende as etapas de Descompressão de Abertura, Abertura Lenta, Abertura Rápida e Abertura Total da Prensa.

Sombra plana frontal da face do molde, onde se forma o perímetro de selagem ou linha de partição. É medida em in² ou mm² e sua função principal é ajudar a encontrar a Força de Fechamento ótima.

Banda aquecedora localizada na extensão do bico. Sua função principal é manter a temperatura do material fundido dentro do bico e evitar o congelamento devido ao contato com o sprue do molde.

Dispositivos utilizados para aquecer o cilindro de injeção. São colocados ao redor do cilindro para fornecer calor uniforme e controlado, funcionando também como isolante térmico.

Dispositivo adaptável na extremidade frontal do cilindro de injeção que conecta a unidade de injeção ao molde e mantém o material plástico fundido.

Componente essencial da Unidade de Injeção. Sua função principal é conter, fundir e homogeneizar o material, bem como dosar a quantidade de plástico que será injetada no molde.

Parte de entrada do plástico no molde, tem contato direto com a ponta do bico. Desemboca no canal (runner) do molde que chega às portas (gates) e cavidades.

Software utilizado para criar, modificar, analisar ou otimizar desenhos em 2D ou 3D. É usado para modelar moldes, cavidades e ferramentas de acordo com especificações de design e materiais.

Programas de computador que utilizam modelos CAD para gerar instruções de máquina. São introduzidos em máquinas de fabricação como CNC, EDM e WEDM para converter desenhos digitais em peças físicas.

Parte do molde onde se forma a peça de plástico. É uma estrutura oca que tem a forma exata e detalhada da peça que se deseja fabricar.

Processo controlado por um sistema automatizado, desde a dosagem e aquecimento do plástico até a abertura, fechamento e expulsão do molde com auxiliares como braços robô e esteiras transportadoras.

Processo utilizado na fabricação de plásticos que consiste em injetar material fundido em um molde, permitindo que se resfrie e solidifique para obter peças moldadas com formas e tamanhos específicos.

Compreende o tempo que o plástico leva desde que é designado para fazer parte do processo de remoagem, seu transporte, trituração e reingresso ao processo de moldagem.

Ciclo onde algumas etapas são realizadas automaticamente pela máquina, enquanto outras são realizadas manualmente pelo operador. Combina precisão e velocidade da automação com habilidade e controle do operador.

Tecnologia que permite controlar as ferramentas de uma máquina por meio de um programa de computador, alcançando alta precisão na fabricação.

Resultado da posição máxima alcançada pelo fuso durante a etapa de recalque sem chegar a zero. É um volume de material remanescente que garante o correto preenchimento da cavidade.

Redução de volume que um material plástico experimenta ao esfriar e solidificar dentro de um molde, a qual deve ser compensada no projeto do molde.

Parâmetro importante no processo de recuperação do tiro que ajuda a evitar que o material se descomprima e que o fuso não retroceda durante a fase de recuperação.

Polímero formado pela união de dois ou mais tipos diferentes de monômeros. Essas combinações permitem criar plásticos versáteis com características únicas, como ABS, PC-ABS e HIPS.

Todo o trajeto do plástico desde a entrada do canal de injeção até o ponto de injeção da(s) cavidade(s). Os moldes podem ter canal frio, canal quente ou uma combinação de ambos.

Sistema de canal quente para manter o material fundido a temperatura constante dentro do molde. Consiste em um conjunto de bicos aquecidos que permitem que o plástico flua de maneira uniforme.

Neste tipo de canal, o plástico é injetado através de um canal frio exposto na face do molde. Permite um resfriamento mais rápido, embora aumente a área projetada.

Distância da entrada à saída do cilindro onde se realiza a mistura do material plástico. Importante para conhecer a capacidade máxima de material a ser processado.

Computador industrial que controla processos de manufatura ou máquinas, utilizado na automação de etapas definidas e repetitivas.

Quantidade total de produtos necessária para atender às necessidades e desejos do cliente durante um ano. Indicador importante para planejar operações e recursos de maneira eficiente.

Processo químico ou físico que quebra as cadeias de um polímero grande em seus monômeros ou unidades menores, permitindo sua recuperação e reutilização.

Estratégia de design que busca minimizar o número de peças e a complexidade da montagem de um produto, simplificando a estrutura e reduzindo componentes necessários.

Abordagem de design de produto que busca otimizar a fabricação, reduzindo custos e melhorando a eficiência por meio de atividades operacionais e design de estações de trabalho.

Diâmetro interno do cilindro onde o plástico será derretido e misturado antes de ser injetado. Um diâmetro ótimo permite controle preciso da velocidade e pressão de injeção.

Conectores projetados para conexão e desconexão rápida e fácil de linhas de fluidos (água, ar) ou elétricas, sem necessidade de ferramentas.

Todo equipamento utilizado para auxiliar o processo de moldagem, como termorreguladores de água, controlador de temperatura de canal quente, braço robô, sensores e sistemas de visão.

Equipamentos ou ferramentas especiais que têm função direta com a peça moldada após ser expelida do molde, como separadores, dispositivos de pós-resfriamento e esteiras transportadoras.

Capacidade de um material plástico de manter suas dimensões constantes apesar de mudanças nas condições ambientais como temperatura ou umidade.

Uma das duas subetapas da Segunda Etapa de Enchimento. É utilizada para preencher o restante da cavidade e reter o material dentro das cavidades.

Etapa de injeção onde o plástico fundido é introduzido dentro da cavidade do molde, formada por duas etapas fundamentais: enchimento rápido e recalque.

Parte do ciclo de moldagem onde a peça moldada é expelida do molde após ter sido resfriada. Pode ser realizada por gravidade, manualmente ou com braço robô.

Processo que envolve o aquecimento de materiais plásticos até que se tornem líquidos e depois são forçados através de uma matriz. É utilizado para fabricar tubos, dutos, embalagens e cabos.

Etapa que consiste em fechar a prensa de forma rápida e segura até alcançar o contato das faces do molde e a aplicação da tonelagem/força de fechamento.

Calculado e definido pelo fabricante de resina, está estabelecido na Folha de Dados Técnicos. Expressa-se em US-TON/in² e deve ser multiplicado pela área projetada do molde.

Pressão aplicada para manter o molde fechado durante a injeção do material plástico. Deve ser adequada para evitar defeitos como rebarbas ou deformações.

Dispositivo instalado na extremidade de um braço robô que pode ser equipado com diferentes acessórios como pinças, ventosas, câmeras de inspeção e sensores.

Documento que fornece informações detalhadas sobre as características e propriedades de um tipo específico de resina, incluindo composição química e temperatura de processamento.

Partes do molde que cumprem a função de criar furos na cavidade conforme requerido pelo design da peça, fabricados na mesma formação ou adicionados por sliders.

O funil de resina tem a função de armazenar e fornecer o material granulado à unidade de injeção da máquina através da garganta.

Considerada cada vez que o material remoído é reintroduzido no processo de moldagem. Se for remoído novamente, será considerado como segunda geração.

Pequenas peças de material plástico sólido utilizadas para a alimentação da unidade de injeção. São versáteis e fáceis de transportar e armazenar.

Também chamada de Higroscopia, refere-se à propriedade que as resinas têm de atrair e absorver moléculas de água do ambiente, umidade que é conservada permanentemente.

Rede de dispositivos interconectados, sensores e software que coletam e analisam dados em ambientes industriais para otimizar processos de moldagem em tempo real.

Atividade manual ou automática onde um componente, submontagem ou cabo é colocado dentro da cavidade do molde para ser sobremoldado.

Linha que divide um molde em duas ou mais seções para facilitar o processo de design e fabricação de peças moldadas.

Conjunto de ações realizadas de forma programada para evitar ou reduzir possíveis falhas em equipamentos ou sistemas, garantindo o funcionamento ideal.

Filosofia de gestão focada na eliminação de desperdícios em todos os processos de produção, maximizando valor para o cliente.

Equipamento industrial complexo utilizado para fabricar produtos por meio da injeção de material fundido em moldes, composto por unidade de injeção e sistema de prensa.

Considerada como a temperatura real de processamento, resultado final entre o aquecimento por fricção e as bandas aquecedoras da unidade de injeção.

Plásticos de estrutura molecular desordenada que carecem de estrutura cristalina ordenada. Característicos por serem flexíveis, transparentes e resistentes ao impacto.

Tipo de materiais plásticos em estado estrutural intermediário entre a estrutura irregular dos amorfos e a estrutura ordenada dos cristalinos, com maior resistência mecânica.

Ferramenta de metal usinada e configurada para a fabricação de produtos plásticos. Composto por cavidade, macho, canal, linhas de refrigeração e outros componentes.

Método baseado em observação, hipótese, experimentação e análise de resultados. Aplicado à moldagem, aumenta confiabilidade, consistência e qualidade dos produtos.

Pequena molécula que pode unir-se a outras idênticas ou similares para formar estruturas moleculares de cadeia longa chamadas polímeros.

Porcentagem do cilindro que será ocupada para preencher as cavidades do molde. Geralmente recomendado entre 20 e 80% para obter estabilidade do plástico.

Orifício da ponta do bico por onde o plástico fundido é transferido para o molde. Deve ser sempre menor que o orifício do canal de injeção para evitar vazamentos.

Abertura ou canal que permite o fluxo do material fundido do canal (runner) para a cavidade do molde. Controla e regula a velocidade e pressão de injeção do material.

Medida total das emissões de gases de efeito estufa causadas direta ou indiretamente por um indivíduo, organização ou produto, expressas geralmente em unidades de CO2.

Todos os valores atribuídos para o desenvolvimento do processo de moldagem, tais como temperaturas, pressões, velocidade e tempos para cada fase.

Tempo considerado improdutivo por falta de requerimento de produção ou planejado para manutenção preventiva. A máquina é desativada durante tempo definido.

Peso total da cavidade de um molde utilizado no processo de fabricação de peças. Importante para determinar eficiência e capacidade de produção.

Peso total gerado pelo tiro que preenche as cavidades do molde, incluindo o canal frio.

Peso que inclui a totalidade das dimensões a serem preenchidas durante o processo de moldagem, incluindo cavidades e canal.

Refere-se à densidade do plástico em comparação com a água. Permite conhecer quanto pesa um determinado volume de plástico.

Parte tangível de plástico formada com base no design do molde, resultante de um processo de moldagem projetada com características e funcionalidades específicas.

Material sintético originado a partir de substâncias orgânicas como o petróleo, com a capacidade de se moldar e adaptar a diferentes formas e usos.

Polímero termoplástico versátil utilizado em diferentes indústrias. Sua fórmula química é (C2H4)n e é utilizado em sacos, garrafas, tubulações e brinquedos.

Processo de polimerização onde os monômeros se dispersam em um meio líquido formando uma emulsão. Permite fabricar polímeros de alto peso molecular em velocidades rápidas.

Material utilizado ao longo da história devido a suas diversas propriedades. Podem ser naturais ou sintéticos, classificando-se em termofixos, termoplásticos e elastômeros.

Polímero termoplástico caracterizado por sua fórmula química C3H6. Resistente à umidade, químicos e impacto, utilizado em embalagens, produtos médicos e automóveis.

Posição refletida pela máquina de injeção na tela. Serve para monitorar e verificar sua consistência, indicador de falha no processo de moldagem.

Utilizada para segurar e manter a forma do molde durante o processo de injeção. Consiste em platinas, mordaças e um sistema hidráulico.

Força aplicada para empurrar o plástico fundido por meio do fuso até a cavidade do molde, garantindo distribuição uniforme do material.

Pressão utilizada e requerida para a execução da etapa de recalque. Deve ser maior ou igual à pressão gerada pelo material dentro da cavidade.

Em máquinas hidráulicas, é a força gerada por fluidos sob pressão, utilizada para acionar os principais movimentos e sistemas da máquina.

Pressão obtida da força exercida pelo cilindro de injeção, impulsionada pelo pistão hidráulico e multiplicada pela diferença de áreas.

Etapa onde se tenta introduzir a maior parte do material plástico no molde, tentando preencher entre 95 e 98% do volume total das cavidades.

Processo pelo qual o plástico é misturado com aditivos, fundido e processado geralmente por extrusão e cortado.

Processo de transformação de derivados plásticos através do qual se obtêm peças plásticas com uma finalidade específica.

Processo composto por uma série de etapas: disposição, transporte, trituração, limpeza, distribuição e reingresso ao processo de moldagem.

Conjunto de tecnologias que permite criar modelos físicos de um design 3D de maneira rápida e econômica para validar designs antes da produção.

Parte final adaptável do bico que pode ter diferentes formas, diâmetros e comprimentos, com diferentes desenhos internos para melhorar o processamento.

Posição exata da mudança da primeira etapa de enchimento para a segunda etapa de enchimento. Está ligada às condições de posição do colchão e tempo de recuperação.

Etapa do processo de moldagem onde o fuso opera por velocidade de rotação e contrapressão para alcançar o tamanho de tiro desejado e a homogeneização do plástico fundido.

Materiais ou produtos que perderam seu valor ou utilidade original e são descartados da produção. Inclui restos de plástico, canais frios e peças moldadas com defeitos.

No caso de ponta de bico com raio, é necessário verificar o raio adequado para assentar no canal de injeção do molde, comumente de 1/2″ ou 3/4″.

Diferença entre a pressão hidráulica gerada pelo pistão de injeção e a pressão gerada no cilindro, interpretada como Ppsi.

Defeito de moldagem que se manifesta como bordas irregulares ou salientes formadas em uma peça moldada durante o processo de moldagem.

Consiste em reintroduzir o material reciclado no sistema de produção para aproveitar ao máximo os recursos e minimizar os desperdícios.

Material que resulta de um processo de moldagem, em sua maioria canal frio. Este material é triturado e recirculado ao processo de moldagem.

Material sintético amplamente utilizado na indústria, produzido a partir da polimerização de compostos orgânicos, resultando em uma substância dura e versátil.

Condição da resina antes de ter sido moldada, em estado íntegro como foi produzida pelo fabricante em um processo de peletização inicial.

Parâmetro de entrada do tipo tempo ajustável no controle de comando útil para reduzir o tempo de residência do plástico fundido dentro do cilindro.

Velocidade na qual um fuso gira em uma máquina de moldagem. Determina a rapidez com que se realiza a carga de material até o ponto de dosagem.

Quantidade estimada de peças moldadas que serão descartadas por razões naturais do processo, como amostras e validações.

Dispositivo dinâmico posicionado dentro do cilindro que funciona como parafuso sem fim com funções de trituração, fusão, homogeneização e injeção.

Pequenas aberturas estrategicamente localizadas nos moldes para permitir a liberação do ar aprisionado durante o processo de moldagem.

Equipamento industrial com capacidade de aquecer a resina à temperatura adequada de forma uniforme para garantir que a umidade seja eliminada.

Consiste em terminar de preencher a porcentagem restante da primeira etapa de enchimento, substituindo enchimento por velocidade com pressão e tempo.

Material plástico que possui estrutura molecular com combinações de regiões altamente ordenadas (cristalinas) e regiões desordenadas (amorfas).

Sistema mandatório que atua diretamente na produção para controlar e garantir a excelência nos produtos e serviços de uma organização.

Conjunto de ferramentas e equipamentos pelos quais o material previamente moldado será transformado para poder ser reutilizado em um novo processo.

Metodologia de Manufatura Enxuta que busca reduzir o tempo de troca de ferramentas ou moldes em equipamentos para menos de 10 minutos.

Quantidade de água presente na resina. É medida utilizando um analisador de umidade e expressa em porcentagem de umidade. Um alto teor pode causar defeitos como bolhas ou trincas.

Ação de uma máquina de moldagem para fabricar uma peça moldada que é contabilizada como ciclo de moldagem. Um tiro pode ser de uma ou mais peças dependendo do número de cavidades.

Quantidade de material com a qual a máquina de moldagem trabalhará e que é adequada para preencher as cavidades do molde.

Parâmetros de temperatura determinados pelo tipo de material a produzir. São controlados pelo painel de controle e divididos em quatro zonas principais.

Temperatura medida e controlada no bico da unidade de injeção, logo antes de o material fundido entrar no canal de injeção.

Tipo de polímero que, uma vez aquecido e moldado, endurece permanentemente. Não pode ser refundido nem remoldado; se for reaquecido, se degrada ou queima.

Tipo de plástico que amolece quando aquecido e endurece quando resfriado, processo que pode se repetir permitindo ser moldado ou reciclado.

Tempo necessário para completar um ciclo completo de injeção, desde a abertura da prensa e fechamento do molde até a ejeção da peça.

Etapa crucial no processo de moldagem onde o material fundido se solidifica. Sua duração pode variar de acordo com o tipo de resina e o tamanho da peça.

Período em que o material fundido é injetado no molde. Considerado um valor de saída resultante da velocidade e pressão de injeção.

Valor de saída resultante da distância de tiro e da velocidade com que o material é injetado durante a primeira etapa de enchimento.

Consideração de um tempo que absorva variações do tempo de recuperação, deixando entre 1 a 2 segundos de proteção.

Período de tempo em que o plástico permanece dentro do cilindro durante o processo de moldagem. Fator importante que afeta a qualidade final.

Tempo necessário para garantir que o material fundido dentro da cavidade não seja retornado pela porta (gate).

Tempo necessário para que uma peça moldada seja concluída e funcional, incluindo operações posteriores.

Defeito de moldagem que se apresenta como falta de material na peça moldada. Considerado defeito cosmético, funcional e dimensional.

Tonelagem estimada pelo experimento de área projetada multiplicado pelo fator de tonelagem da resina.

Quantidade de água presente no material. Muitas resinas absorvem umidade do ambiente, o que pode afetar sua qualidade e desempenho durante a moldagem.

Unidade responsável por fundir o material plástico e injetá-lo no molde. Consiste em cilindro, fuso de injeção e bico.

Valores resultantes do processo de moldagem que não podem ser ajustados diretamente no painel de controle, como tempo de injeção e pressão de pico.

Dispositivo utilizado para permitir o fluxo unidirecional do fluido e prevenir o retorno, colocado no fuso.

Rapidez com que o material fundido é introduzido no molde. Adequada para garantir distribuição uniforme e evitar defeitos.

Propriedade que determina a resistência do plástico ao fluxo e capacidade de deformação. Vital na fabricação de peças plásticas.

Medida da resistência de um fluido ao fluxo em comparação com outro fluido. É calculada dividindo a viscosidade de um fluido pela de outro de referência.