Rebarba

Pressão aplicada para manter o molde fechado durante a injeção do material plástico. Deve ser adequada para evitar defeitos como rebarbas ou deformações.

**Linha de partição (Parting Line)** é a linha ou superfície onde as duas metades do molde (cavidade e macho) se encontram ao fechar. Define como o molde abre para extrair a peça e deixa uma marca linear no plástico, geralmente visível. ## Importância no projeto - Determina o plano de abertura do molde - Define quais superfícies são cosméticas e quais aceitam a marca - Condiciona a localização de gates, saídas de ar e extratores - Afeta complexidade e custo do molde ## Tipos de linha de partição - **Plana**: mais simples, plano horizontal ou vertical único - **Escalonada (stepped)**: com desníveis para acomodar geometrias - **Curva / 3D**: segue o contorno da peça, requer usinagem 5 eixos - **Múltipla**: quando há gavetas para undercuts ## Regras de projeto - Colocar a linha de partição em bordas "naturais" da peça (cantos, filetes) - Evitar atravessar superfícies cosméticas - Garantir acessibilidade para usinagem e polimento - Manter ângulo de saída mínimo de 0,5° em ambos os lados - Planejar a ventilação pela linha ## Defeitos associados - **Rebarba**: o mais comum, saída de material por linha mal vedada - **Marca visível**: notável em peças cosméticas; mitigar com textura ou localização oculta - **Desgaste assimétrico**: pressão mal distribuída entre cavidades - **Sem venteo**: se a linha for polida perfeitamente sem passos de ar ## Manutenção - Inspeção visual a cada 100.000 ciclos - Retificação das placas se a linha mostra rebarba recorrente - Limpeza de saídas de ar: 0,02 – 0,05 mm de profundidade padrão - Verificação de planicidade das placas: <0,01 mm em moldes de precisão

Materiais ou produtos que perderam seu valor ou utilidade original e são descartados da produção. Inclui restos de plástico, canais frios e peças moldadas com defeitos.

**Falha de preenchimento (Short Shot)** é o defeito de moldagem por injeção em que a cavidade não é totalmente preenchida e a peça sai incompleta — geralmente faltando material nas zonas mais distantes do ponto de injeção ou em bosses, nervuras ou paredes finas. ## Causas mais frequentes - Volume de injeção insuficiente (dosagem curta) - Velocidade de injeção muito baixa: a frente congela antes de preencher - Temperatura de massa ou molde fora da faixa (resina muito viscosa) - Saídas de ar obstruídas: o ar preso impede o avanço do fundido - Pressão de injeção saturando por restrição a montante (gate, runner, válvula de retenção desgastada) ## Parâmetros a verificar Comparar disparo real vs. nominal, perfil de velocidade multi-stage, ponto de transferência, contrapressão, temperatura do cilindro por zonas e limpeza das saídas de ar. A almofada deve ser estável; almofada zero indica falta de material ou pressão. ## Solução sistemática Aumentar volume, subir velocidade por etapas, elevar a temperatura da massa em 5 – 10 °C, abrir saídas de ar, revisar válvula de retenção e verificar restrições em hot runner ou gates.