Tiro Curto

**Rebarba (Flash)** é o defeito de moldagem em que material escapa pela linha de partição, saídas de ar, folgas dos pinos extratores ou entre insertos, formando uma película fina aderida à peça. Sinaliza que a pressão interna do molde **superou a força de fechamento** localmente ou que há vedação deficiente. ## Causas mais frequentes - Força de fechamento insuficiente (tonelagem real < necessária) - Pressão de injeção ou recalque excessivas - Velocidade de injeção alta demais no fim de preenchimento - Temperatura de massa elevada (resina mais fluida) - Folga mecânica: linha de partição desgastada, saídas de ar muito profundas - Molde desalinhado ou placas com planicidade fora da tolerância ## Como detectar - Inspeção visual da peça, especialmente perto da linha de partição - Espessura típica de rebarba: 0,03 – 0,3 mm - Em multi-cavidade, apenas algumas cavidades podem ter rebarba → desbalanceamento ## Solução sistemática 1. Verificar força de fechamento real (sensor de barras) 2. Reduzir pressão / velocidade de transferência 3. Reduzir temperatura de massa 5 – 10 °C 4. Se persistir: reparar mecânica do molde (retificação de placas, ajuste de saídas de ar) ## Custo da rebarba - Operação secundária de rebarbação manual: $0,01 – 0,05 por peça - Scrap se a rebarba entrar em zona crítica - Desgaste acelerado do molde por vedação deficiente - Risco de segurança por bordas afiadas em peças técnicas

**Pressão de injeção (Injection Pressure)** é a pressão que a rosca exerce sobre o material fundido durante o preenchimento dinâmico, até o ponto de transferência. É **resultado** do processo, não setpoint: sobe o quanto for necessário para manter a velocidade de injeção programada. ## Tipos de pressão - **Plástica (Ppsi)**: pressão real no material, em bar - **Hidráulica (Hpsi)**: pressão do óleo no cilindro hidráulico - Relação: **Ppsi = Hpsi × fator de intensificação** (tipicamente 10:1 a 15:1 conforme diâmetro da rosca) ## Valores típicos por resina - Commodity (PE, PP): 400 – 1200 bar plástico - Técnicas (ABS, PC, PA): 700 – 1800 bar - Reforçadas com fibra: 1000 – 2200 bar - Alta viscosidade (PEEK, PSU): até 2500 bar - Máquinas modernas: até 2400 bar máximo ## Por que importa Se a pressão satura (atinge o máximo da máquina), a velocidade cai e a peça preenche mais lentamente → peça fria, linhas de solda frias, falha de preenchimento. **Projetar para não saturar**: ampliar gates, runners, espessura ou reduzir comprimento de fluxo. ## Diagnóstico - Picos repetíveis disparo a disparo: processo estável - Picos crescentes: válvula de retenção desgastada, contaminação, gate parcialmente bloqueado - Picos decrescentes: temperatura do molde subindo, gate desgastado ## Otimização Elevar temperatura de massa, ampliar gates se a restrição estiver ali, usar resina de maior MFI, ou trocar para máquina com maior capacidade de pressão (raramente necessário em moldes bem projetados).

**Velocidade de injeção (Injection Speed)** é a velocidade linear com que a rosca avança durante o preenchimento, programada em mm/s (ou vazão cm³/s). É **um dos parâmetros que controla a qualidade do preenchimento**, junto com a temperatura e a pressão de recalque. ## Por que importa A velocidade determina: - **Tempo de preenchimento**: 0,3 – 3 s em peças técnicas - **Cisalhamento** no material (mais rápido → mais shear → viscosidade efetiva menor) - **Marcas estéticas**: jetting (velocidade excessiva em gate pequeno), flow marks (velocidade muito lenta ou descontínua) - **Orientação molecular** e tensão residual ## Perfil multi-stage Máquinas modernas permitem 5 – 10 degraus de velocidade ao longo da posição da rosca: 1. Lenta ao entrar no gate (evita jetting) 2. Rápida em cavidades amplas 3. Lenta perto de saídas de ar críticas (evita aprisionamento de ar) 4. Lenta no fim do preenchimento para transição suave para hold ## Valores típicos - Resinas commodity, espessura padrão: 50 – 150 mm/s - Peças técnicas com detalhe: 30 – 80 mm/s - Paredes muito finas (<0,8 mm): 200 – 500 mm/s (máquinas servo de alta dinâmica) - Resinas sensíveis ao shear (PVC, PMMA): velocidade moderada ## Otimização Análise de Moldflow / Moldex3D para definir perfil teórico, ajuste iterativo com short-shot studies, e monitoramento da temperatura de massa no fim do preenchimento (não deve subir mais de 5 – 10 °C por sobre-shear). ## Problemas comuns Jetting com velocidade alta em gate puntual, flow marks por velocidade insuficiente, burn marks por ar aprisionado no fim, e delaminação se a frente do fluxo resfriar parcialmente.

Materiais ou produtos que perderam seu valor ou utilidade original e são descartados da produção. Inclui restos de plástico, canais frios e peças moldadas com defeitos.

Quantidade estimada de peças moldadas que serão descartadas por razões naturais do processo, como amostras e validações.