Contrapressão

**Pressão de injeção (Injection Pressure)** é a pressão que a rosca exerce sobre o material fundido durante o preenchimento dinâmico, até o ponto de transferência. É **resultado** do processo, não setpoint: sobe o quanto for necessário para manter a velocidade de injeção programada. ## Tipos de pressão - **Plástica (Ppsi)**: pressão real no material, em bar - **Hidráulica (Hpsi)**: pressão do óleo no cilindro hidráulico - Relação: **Ppsi = Hpsi × fator de intensificação** (tipicamente 10:1 a 15:1 conforme diâmetro da rosca) ## Valores típicos por resina - Commodity (PE, PP): 400 – 1200 bar plástico - Técnicas (ABS, PC, PA): 700 – 1800 bar - Reforçadas com fibra: 1000 – 2200 bar - Alta viscosidade (PEEK, PSU): até 2500 bar - Máquinas modernas: até 2400 bar máximo ## Por que importa Se a pressão satura (atinge o máximo da máquina), a velocidade cai e a peça preenche mais lentamente → peça fria, linhas de solda frias, falha de preenchimento. **Projetar para não saturar**: ampliar gates, runners, espessura ou reduzir comprimento de fluxo. ## Diagnóstico - Picos repetíveis disparo a disparo: processo estável - Picos crescentes: válvula de retenção desgastada, contaminação, gate parcialmente bloqueado - Picos decrescentes: temperatura do molde subindo, gate desgastado ## Otimização Elevar temperatura de massa, ampliar gates se a restrição estiver ali, usar resina de maior MFI, ou trocar para máquina com maior capacidade de pressão (raramente necessário em moldes bem projetados).

Todos os valores atribuídos para o desenvolvimento do processo de moldagem, tais como temperaturas, pressões, velocidade e tempos para cada fase.

Etapa do processo de moldagem onde o fuso opera por velocidade de rotação e contrapressão para alcançar o tamanho de tiro desejado e a homogeneização do plástico fundido.

**Rosca / Fuso (Screw)** é o componente helicoidal dentro do cilindro da unidade de injeção. Gira sobre seu eixo para alimentar, plastificar (fundir) e dosar a resina; durante a injeção atua como pistão empurrando o fundido ao molde. ## Anatomia da rosca Três zonas funcionais ao longo do comprimento: 1. **Zona de alimentação (feed)**: profunda, recebe pellets do hopper. 50 – 60 % do comprimento 2. **Zona de compressão**: profundidade decresce, compacta e começa a fundir. 20 – 30 % 3. **Zona de dosagem (metering)**: profundidade constante mínima, homogeneiza e dosa o disparo. 20 % ## Parâmetros geométricos - **Diâmetro (D)**: 18 – 200 mm em máquinas comerciais - **Relação L/D**: 18:1 a 24:1 padrão; até 30:1 para alta mistura - **Razão de compressão**: 2,0:1 a 3,5:1 conforme resina - **Material**: aço nitrurado (padrão), bimetálico (PVC, retardantes), revestimento de carbeto de tungstênio (fibra de vidro) ## Roscas especiais - **De barreira (barrier screw)**: divide o canal em dois para melhor fusão - **De mistura**: com elementos de cisalhamento adicionais - **Para PVC**: razão de compressão baixa, sem zona quente - **Para reforçados com fibra**: pouco cisalhamento para não quebrar fibras ## Manutenção - Inspeção visual a cada 6 meses - Medição de diâmetro e folgas com micrômetro de três pontos - Troca típica: 1 – 3 milhões de ciclos conforme abrasividade - Indicadores de desgaste: variação de peso, almofada instável, cor desigual ## Problemas comuns Desgaste do filete por resinas abrasivas, corrosão por PVC sem revestimento adequado, travamento de pellets no feed por umidade ou tamanho irregular, e válvula de retenção desgastada que devolve material durante injeção.