Risco de Refugo

**Rebarba (Flash)** é o defeito de moldagem em que material escapa pela linha de partição, saídas de ar, folgas dos pinos extratores ou entre insertos, formando uma película fina aderida à peça. Sinaliza que a pressão interna do molde **superou a força de fechamento** localmente ou que há vedação deficiente. ## Causas mais frequentes - Força de fechamento insuficiente (tonelagem real < necessária) - Pressão de injeção ou recalque excessivas - Velocidade de injeção alta demais no fim de preenchimento - Temperatura de massa elevada (resina mais fluida) - Folga mecânica: linha de partição desgastada, saídas de ar muito profundas - Molde desalinhado ou placas com planicidade fora da tolerância ## Como detectar - Inspeção visual da peça, especialmente perto da linha de partição - Espessura típica de rebarba: 0,03 – 0,3 mm - Em multi-cavidade, apenas algumas cavidades podem ter rebarba → desbalanceamento ## Solução sistemática 1. Verificar força de fechamento real (sensor de barras) 2. Reduzir pressão / velocidade de transferência 3. Reduzir temperatura de massa 5 – 10 °C 4. Se persistir: reparar mecânica do molde (retificação de placas, ajuste de saídas de ar) ## Custo da rebarba - Operação secundária de rebarbação manual: $0,01 – 0,05 por peça - Scrap se a rebarba entrar em zona crítica - Desgaste acelerado do molde por vedação deficiente - Risco de segurança por bordas afiadas em peças técnicas

Sistema mandatório que atua diretamente na produção para controlar e garantir a excelência nos produtos e serviços de uma organização.

Materiais ou produtos que perderam seu valor ou utilidade original e são descartados da produção. Inclui restos de plástico, canais frios e peças moldadas com defeitos.

**Falha de preenchimento (Short Shot)** é o defeito de moldagem por injeção em que a cavidade não é totalmente preenchida e a peça sai incompleta — geralmente faltando material nas zonas mais distantes do ponto de injeção ou em bosses, nervuras ou paredes finas. ## Causas mais frequentes - Volume de injeção insuficiente (dosagem curta) - Velocidade de injeção muito baixa: a frente congela antes de preencher - Temperatura de massa ou molde fora da faixa (resina muito viscosa) - Saídas de ar obstruídas: o ar preso impede o avanço do fundido - Pressão de injeção saturando por restrição a montante (gate, runner, válvula de retenção desgastada) ## Parâmetros a verificar Comparar disparo real vs. nominal, perfil de velocidade multi-stage, ponto de transferência, contrapressão, temperatura do cilindro por zonas e limpeza das saídas de ar. A almofada deve ser estável; almofada zero indica falta de material ou pressão. ## Solução sistemática Aumentar volume, subir velocidade por etapas, elevar a temperatura da massa em 5 – 10 °C, abrir saídas de ar, revisar válvula de retenção e verificar restrições em hot runner ou gates.