Refugo

Consiste em reintroduzir o material reciclado no sistema de produção para aproveitar ao máximo os recursos e minimizar os desperdícios.

**Rebarba (Flash)** é o defeito de moldagem em que material escapa pela linha de partição, saídas de ar, folgas dos pinos extratores ou entre insertos, formando uma película fina aderida à peça. Sinaliza que a pressão interna do molde **superou a força de fechamento** localmente ou que há vedação deficiente. ## Causas mais frequentes - Força de fechamento insuficiente (tonelagem real < necessária) - Pressão de injeção ou recalque excessivas - Velocidade de injeção alta demais no fim de preenchimento - Temperatura de massa elevada (resina mais fluida) - Folga mecânica: linha de partição desgastada, saídas de ar muito profundas - Molde desalinhado ou placas com planicidade fora da tolerância ## Como detectar - Inspeção visual da peça, especialmente perto da linha de partição - Espessura típica de rebarba: 0,03 – 0,3 mm - Em multi-cavidade, apenas algumas cavidades podem ter rebarba → desbalanceamento ## Solução sistemática 1. Verificar força de fechamento real (sensor de barras) 2. Reduzir pressão / velocidade de transferência 3. Reduzir temperatura de massa 5 – 10 °C 4. Se persistir: reparar mecânica do molde (retificação de placas, ajuste de saídas de ar) ## Custo da rebarba - Operação secundária de rebarbação manual: $0,01 – 0,05 por peça - Scrap se a rebarba entrar em zona crítica - Desgaste acelerado do molde por vedação deficiente - Risco de segurança por bordas afiadas em peças técnicas

**Material reciclado (Regrind)** é o material plástico recuperado pela trituração de runners, sprues, peças defeituosas ou purgas, que é reincorporado ao processo misturado com resina virgem. É uma ferramenta-chave de sustentabilidade e redução de custos na moldagem por injeção. ## Por que usar regrind Aproveita os ~20 – 30 % de scrap inevitável de cold runners e reduz o custo de matéria-prima em **5 – 25 %**, com menor pegada de carbono. Em peças não críticas o regrind puro ou quase puro é totalmente viável. ## Proporções típicas (regrind/virgem) - Cosméticos / peças técnicas: 10 – 20 % - Peças estruturais não visíveis: 20 – 50 % - Peças internas / não críticas: 50 – 100 % - Algumas resinas (PVC, PE): até 100 % em aplicações aprovadas ## Equipamentos do sistema de regrind - **Moinho (granulator)**: lâminas rotativas, peneira de calibragem do tamanho - **Tamanho do grânulo**: 3 – 8 mm para mistura homogênea com virgem - **Beside-the-press**: moinho junto à máquina, regrind retorna à tremonha por blower - **Ímã + detector de metais**: obrigatórios para evitar dano na rosca - **Misturador volumétrico ou gravimétrico**: dosa regrind e virgem em proporção definida ## Limitações e problemas - Degradação térmica acumulada a cada ciclo (reduz viscosidade, propriedades) - Contaminação com outra resina causa **delaminação** ou ruptura - Coloração amarelada ou cinza em resinas não pigmentadas - Perda de propriedades em regrind de várias gerações - Restrições FDA / médico / automotivo proíbem regrind não certificado ## Aplicações não permitidas Contato alimentar FDA, dispositivos médicos classe II/III, peças estruturais de crash em automotive e brinquedos infantis sob regulação específica.

Quantidade estimada de peças moldadas que serão descartadas por razões naturais do processo, como amostras e validações.

**Falha de preenchimento (Short Shot)** é o defeito de moldagem por injeção em que a cavidade não é totalmente preenchida e a peça sai incompleta — geralmente faltando material nas zonas mais distantes do ponto de injeção ou em bosses, nervuras ou paredes finas. ## Causas mais frequentes - Volume de injeção insuficiente (dosagem curta) - Velocidade de injeção muito baixa: a frente congela antes de preencher - Temperatura de massa ou molde fora da faixa (resina muito viscosa) - Saídas de ar obstruídas: o ar preso impede o avanço do fundido - Pressão de injeção saturando por restrição a montante (gate, runner, válvula de retenção desgastada) ## Parâmetros a verificar Comparar disparo real vs. nominal, perfil de velocidade multi-stage, ponto de transferência, contrapressão, temperatura do cilindro por zonas e limpeza das saídas de ar. A almofada deve ser estável; almofada zero indica falta de material ou pressão. ## Solução sistemática Aumentar volume, subir velocidade por etapas, elevar a temperatura da massa em 5 – 10 °C, abrir saídas de ar, revisar válvula de retenção e verificar restrições em hot runner ou gates.