Unidade de Injeção

Componente essencial da Unidade de Injeção. Sua função principal é conter, fundir e homogeneizar o material, bem como dosar a quantidade de plástico que será injetada no molde.

**Tremonha (Hopper)** é o recipiente cônico montado sobre a unidade de injeção que armazena os pellets de resina e os alimenta por gravidade ao cilindro através da garganta. É a primeira estação de controle de qualidade do material que entra no processo. ## Função e tipos - **Tremonha da máquina**: diretamente sobre a garganta de alimentação, capacidade 20 – 80 kg - **Tremonha de secagem (drying hopper)**: com desumidificante ou ar quente, essencial para resinas higroscópicas - **Tremonha de mistura (blender hopper)**: dosa virgem, regrind, masterbatch antes do cilindro - **Tremonha central / loader**: silo grande com loaders que enchem automaticamente ## Componentes típicos - Corpo cônico (ângulo 60° para fluxo livre) - Ímã de terras raras: retém partículas ferromagnéticas - Detector de metais ou sensor indutivo - Janela de inspeção ou sensor de nível - Comporta deslizante (slide gate) para troca rápida de material - Garganta refrigerada: impede que o calor do cilindro funda pellets na tremonha ## Capacidade e tempo de residência - Tempo de residência recomendado: 15 – 30 min para resinas não higroscópicas, até 4 – 6 h para PET em tremonha de secagem - Capacidade típica: peso do disparo × 2 – 4 h de produção ## Problemas comuns - **Bridging**: pellets formando "ponte" na garganta. Solução: martelador, vibração, ângulo mais íngreme - **Rat-holing**: fluxo apenas pelo centro, material estagnado nas paredes - **Contaminação cruzada** entre trocas de material se não houver limpeza - **Condensação** em tremonha fria com resina quente: orvalho reabsorve umidade - **Falta de resfriamento da garganta**: pellets fundem e bloqueiam a garganta

Equipamento industrial complexo utilizado para fabricar produtos por meio da injeção de material fundido em moldes, composto por unidade de injeção e sistema de prensa.

Dispositivo adaptável na extremidade frontal do cilindro de injeção que conecta a unidade de injeção ao molde e mantém o material plástico fundido.

**Rosca / Fuso (Screw)** é o componente helicoidal dentro do cilindro da unidade de injeção. Gira sobre seu eixo para alimentar, plastificar (fundir) e dosar a resina; durante a injeção atua como pistão empurrando o fundido ao molde. ## Anatomia da rosca Três zonas funcionais ao longo do comprimento: 1. **Zona de alimentação (feed)**: profunda, recebe pellets do hopper. 50 – 60 % do comprimento 2. **Zona de compressão**: profundidade decresce, compacta e começa a fundir. 20 – 30 % 3. **Zona de dosagem (metering)**: profundidade constante mínima, homogeneiza e dosa o disparo. 20 % ## Parâmetros geométricos - **Diâmetro (D)**: 18 – 200 mm em máquinas comerciais - **Relação L/D**: 18:1 a 24:1 padrão; até 30:1 para alta mistura - **Razão de compressão**: 2,0:1 a 3,5:1 conforme resina - **Material**: aço nitrurado (padrão), bimetálico (PVC, retardantes), revestimento de carbeto de tungstênio (fibra de vidro) ## Roscas especiais - **De barreira (barrier screw)**: divide o canal em dois para melhor fusão - **De mistura**: com elementos de cisalhamento adicionais - **Para PVC**: razão de compressão baixa, sem zona quente - **Para reforçados com fibra**: pouco cisalhamento para não quebrar fibras ## Manutenção - Inspeção visual a cada 6 meses - Medição de diâmetro e folgas com micrômetro de três pontos - Troca típica: 1 – 3 milhões de ciclos conforme abrasividade - Indicadores de desgaste: variação de peso, almofada instável, cor desigual ## Problemas comuns Desgaste do filete por resinas abrasivas, corrosão por PVC sem revestimento adequado, travamento de pellets no feed por umidade ou tamanho irregular, e válvula de retenção desgastada que devolve material durante injeção.