Segunda Etapa de Enchimento

**Primeira etapa de preenchimento (Fill - First Stage)** é a fase do ciclo em que a rosca avança sob controle por velocidade, preenchendo a cavidade aproximadamente a 95 – 99 % do volume. Termina no ponto de transferência, quando o controle muda para pressão. ## Características-chave - **Controle**: velocidade (mm/s ou cm³/s), não pressão - **Objetivo**: preenchimento dinâmico rápido e reprodutível - **Duração**: 0,3 – 5 s tipicamente - **Volume preenchido**: 95 – 99 % da cavidade ## Por que é separada do recalque A primeira etapa privilegia velocidade para uma frente de fluxo uniforme; a segunda (recalque) privilegia pressão constante para compensar a contração. Misturar ambas em single-stage reduz qualidade e aumenta variabilidade. ## Perfil multi-stage Máquinas modernas permitem 5 – 10 degraus de velocidade ao longo do curso da rosca: 1. Lento ao entrar no gate (evita jetting) 2. Rápido em cavidades amplas 3. Lento perto de saídas de ar críticas 4. Lento no final para transição suave ## Parâmetros típicos - Velocidade: 30 – 200 mm/s conforme peça e resina - Pressão real (não controle): pode saturar se a geometria for restritiva - Tempo: 0,5 – 3 s em peças técnicas - Volume residual: 5 – 10 % de almofada como margem para o recalque ## Indicadores de boa primeira etapa - Frente de fluxo uniforme (visível em short-shot studies) - Tempo de preenchimento reprodutível (±2 % disparo a disparo) - Pico de pressão reprodutível - Almofada final estável ## Erros comuns - Velocidade muito alta: jetting, splay, burn marks - Velocidade muito baixa: peças frias, linhas de solda visíveis, short shot - Transferência tardia: rebarba, sobre-empaque - Transferência precoce: rechupes, dimensões baixas

**Pressão de recalque (Hold / Packing Pressure)** é a pressão aplicada ao material na cavidade após o ponto de transferência, durante a fase de recalque. Sua função é **compensar a contração volumétrica** enquanto a peça resfria e solidifica. ## Por que é necessária À medida que o plástico resfria, seu volume diminui. Sem recalque aparecem rechupes, vazios internos e dimensões abaixo da tolerância. A pressão de recalque empurra material adicional para preencher esse "déficit volumétrico" até que o gate congele. ## Valores típicos - **40 – 80 % da pressão pico de injeção** como ponto de partida - Resinas commodity (PE, PP): 300 – 700 bar (plástico) - Resinas técnicas (ABS, PC, PA): 500 – 1000 bar - Multi-stage: pressão decrescente em 2 – 4 degraus à medida que o gate congela - Tempo: tipicamente até o **freeze-off do gate** (medido com gate seal study) ## Como ajustar — gate seal study 1. Moldar peças com tempos de hold crescentes (0,5, 1, 2, 4, 6, 8 s…) 2. Pesar cada peça 3. O peso aumenta até estabilizar quando o gate congela 4. O tempo de hold ótimo é o primeiro em que o peso não cresce mais ## Problemas comuns Hold muito baixo: rechupes, vazios, dimensões baixas. Hold muito alto: rebarba, sobre-empaque, tensões residuais, dificuldade de extração. Hold muito longo (após gate seal): apenas desperdiça tempo de ciclo sem afetar a peça.

**Etapa de recalque (Hold Stage)** é a segunda fase de preenchimento do molde, após o ponto de transferência, em que a rosca aplica pressão controlada (não velocidade) para compensar a contração do material durante o resfriamento. Termina quando o gate congela e o material não pode mais fluir. ## Diferença vs. fase de injeção - **Injeção (fill)**: controle por velocidade, preenchimento dinâmico até ~95 – 99 % da cavidade - **Recalque (hold)**: controle por pressão, empacotamento dos últimos 1 – 5 % e compensação de contração ## Parâmetros típicos - Pressão: 40 – 80 % da pressão pico de injeção - Tempo: até o gate seal (tipicamente 2 – 10 s) - Multi-stage: 2 – 4 degraus decrescentes à medida que o gate fecha - Almofada final: 5 – 10 % do shot size, estável ## Quando aumentar/diminuir - Aumentar se: rechupes, vazios, dimensões baixas, peso abaixo do alvo - Diminuir se: rebarba, sobre-empaque, tensões internas, dificuldade de extração ## Como verificar bom recalque — gate seal study Pesar peças em tempos de hold crescentes; o peso deve estabilizar ao congelar o gate. Tempo ótimo = primeiro ponto em que o peso já não cresce. ## Problemas comuns Almofada zero (falta material), almofada grande demais (hold curto ou gate fechou cedo), pressão saturada (restrição a montante) e desbalanceamento entre cavidades em moldes multi-cavidade.

**Tempo de recalque (Hold Time)** é a duração da fase de recalque/sostenimento, durante a qual se aplica pressão controlada ao material na cavidade para compensar a contração durante o resfriamento inicial. Termina quando o gate congela e o material não pode mais fluir. ## Como determinar o ótimo — gate seal study O método mais confiável é pesar peças com tempos crescentes: 1. Moldar peças com hold de 0,5, 1, 2, 3, 5, 8, 12 s 2. Pesar cada uma (balança com precisão 0,01 g) 3. Plotar peso vs. tempo de recalque 4. O peso sobe até estabilizar ao congelar o gate 5. **Tempo ótimo = primeiro ponto do plateau + 10 % de margem** ## Valores típicos - Peças pequenas (<10 g), parede <2 mm: 1 – 3 s - Peças médias, parede 2 – 4 mm: 3 – 8 s - Peças grandes, parede >4 mm: 8 – 20 s - Peças espessas (>6 mm): até 60 s - Hot runner: depende do tipo de gate (valve gate mais curto) ## Por que importa - **Curto demais** (antes do gate seal): material sai → rechupes, dimensões baixas - **Ótimo** (no gate seal): peso máximo, dimensões repetíveis - **Longo demais** (após gate seal): não afeta a peça, **desperdiça tempo de ciclo** ## Relação com outros parâmetros - **Espessura de parede**: mais grossa → tempo maior - **Diâmetro do gate**: maior → tempo maior - **Temperatura do molde**: mais fria → congela mais rápido → tempo menor - **Tipo de gate**: valve gate fecha mecanicamente, tempo não depende do congelamento ## Erros comuns - Tempo "por feeling" sem gate seal study, geralmente sobre-dimensionado - Não revalidar ao trocar resina ou lote - Multi-cavidade: tempo igual para todas, mas congelamento pode ser assimétrico - Confundir tempo de recalque com tempo de resfriamento (frequentemente sobrepostos)

**Ponto de transferência (V/P switchover)** é a posição da rosca em que o controlador muda de controle por velocidade (fase de injeção) para controle por pressão (fase de recalque). É um dos ajustes mais críticos do molding científico: marca o fim do preenchimento dinâmico e o início do empacotamento. ## Por que importa Durante a injeção controla-se velocidade (cm³/s ou mm/s); durante o recalque, pressão (bar). Transferir tarde demais sobre-empaca a cavidade (rebarba, tensão interna); cedo demais causa falha de preenchimento ou afundamentos. ## Como ajustar - **Preencher 95 – 99 %** da cavidade com velocidade, deixando o resto ao recalque - **Almofada final**: deve ser **5 – 10 % do shot size**, estável e repetível - **Método "pressão vs. tempo"**: transferir antes da pressão de injeção saturar ## Métodos de transferência - Por **posição** da rosca (mais usado e reprodutível) - Por **tempo** desde o início da injeção (pouco preciso) - Por **pressão hidráulica/plástica** (V/P switch por pressão) - Por **sensor de pressão na cavidade** (o mais preciso, molding científico avançado) ## Indicadores de bom ajuste - Almofada estável disparo a disparo (±0,5 mm) - Tempo de preenchimento repetível - Picos de pressão de injeção reproduzíveis - Sem rebarba em nenhuma cavidade de molde multi-cavidade ## Problemas comuns Transferência tardia com rebarba, transferência precoce com falha de preenchimento, deriva da almofada por desgaste da válvula de retenção, e desbalanceamento em multi-cavidade que exige ajuste por cavidade com sensores de pressão.