技术术语表

用于组织和维护清洁、有序、高效工作环境的日本管理方法:整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。

设计用于流体管路(水、气)或电气线路快速、简便连接和断开的接头,无需使用工具。

用于连接模具与注塑机的组件,便于将塑料注入模具并确保均匀分布。保证精密、安全的配合,防止泄漏或脱落。

在塑料制造过程中加入的物质,用于改善其性能或特性,例如提高抗冲击性、改善耐热性或阻燃。

分子结构无序、无固定形态的材料,具有透明性和抗冲击性,但化学耐受性低于半结晶材料。

用于测量塑料树脂中水分含量的设备。通过测量样品重量、预设加热和计算重量差异,获得精确可靠的结果。

打开模具锁模装置以便从模具中顶出零件的阶段。包括开模卸压、慢速开模、快速开模和完全开模等阶段。

模具表面的平面正投影区域,即密封周边或分型线形成的区域。以平方英寸或平方毫米为单位,其主要功能是帮助确定最佳锁模力。

位于喷嘴延伸部位的加热圈。其主要功能是保持喷嘴内熔融材料的温度,防止因与模具浇口接触而冻结。

用于加热注塑料筒的装置。安装在料筒周围,提供均匀和受控的热量,同时也起到隔热作用。

注塑单元的核心组件。其主要功能是容纳、熔融和均化材料,并计量注入模具的塑料量。

塑料进入模具的入口部分,与喷嘴端直接接触。通向模具的分流道(runner),进而到达浇口(gates)和型腔。

注塑过程中的一个阶段,螺杆通过旋转速度和背压工作,以获得所需的注射量并使熔融塑料均化。

模具中形成塑料零件的部分。它是一个空心结构,具有所要制造零件的精确详细形状。

由自动化系统控制的工艺,从塑料的计量和加热到模具的开启、关闭和顶出,并配有机械臂和传送带等辅助装置。

塑料制造工艺,将熔融材料注入模具,使其冷却并凝固,从而获得具有特定形状和尺寸的成型零件。

塑料从被指定进入回料工艺、运输、粉碎到重新进入注塑工艺所经历的时间。

某些阶段由机器自动执行,其他阶段则由操作员手动完成的周期。结合了自动化的精度和速度,以及操作员的技能和控制。

快速、安全地关闭锁模装置的阶段,直至模具表面接触并施加吨位/锁模力。

螺杆在保压阶段达到的最大位置,但不归零。是确保型腔正确填充的剩余材料体积。

允许熔融材料从分流道流入模具型腔的开口或通道。控制和调节材料的注射速度和压力。

树脂中水分的含量。使用水分分析仪测量,以水分百分比表示。含量过高会导致气泡或开裂等缺陷。

塑料材料在模具内冷却和凝固时所发生的体积减小,必须在模具设计中加以补偿。

塑化阶段的重要参数,有助于防止材料失压,并防止螺杆在塑化阶段过早后退。

由两种或多种不同类型的单体结合形成的聚合物。这些组合可制造具有独特性能的多用途塑料,例如ABS、PC-ABS和HIPS。

塑料从主流道入口到型腔浇口的整个路径。模具可以有冷流道、热流道或两者的组合。

用于保持模具内熔融材料恒温的热流道系统。由一组加热喷嘴组成,使塑料能够均匀流动。

在此类流道中,塑料通过模具表面外露的冷流道注入。可实现更快的冷却,但会增加投影面积。

一年中满足客户需求和愿望所需的产品总数量。是高效规划运营和资源的重要指标。

失去原有价值或用途并从生产中废弃的材料或产品。包括塑料残料、冷流道和有缺陷的成型零件。

将大型聚合物的链分解为其单体或更小单元的化学或物理过程,从而实现回收和重复使用。

塑料在注塑前熔融和混合的料筒内径。最佳直径可实现注射速度和压力的精确控制。

注塑机制造成型零件的动作,计为一个注塑周期。根据型腔数量,一次注射可生产一个或多个零件。

用于辅助注塑过程的所有设备,例如水温调节器、热流道温控器、机械臂、传感器和视觉系统。

在零件从模具中顶出后,与成型零件直接相关的特殊设备或工具,如分离器、后冷却装置和传送带。

塑料材料在温度或湿度等环境条件变化时保持尺寸恒定的能力。

第二填充阶段的两个子阶段之一。用于填充型腔的剩余体积,并将材料保留在型腔内。

将熔融塑料注入模具型腔的注射阶段,包括两个基本阶段:快速填充和保压。

注塑周期中将成型零件冷却后从模具中顶出的部分。可通过重力、手动或机械臂完成。

将塑料材料加热至液态,然后通过模具挤压成型的工艺。用于制造管材、管道、包装和电缆。

由树脂制造商计算和定义,记录在材料数据表中。以US-TON/in²表示,需乘以模具投影面积。

在注塑过程中保持模具闭合所施加的压力。必须适当以避免飞边或变形等缺陷。

每次将回收料重新引入注塑工艺时计为一代。若再次研磨则视为第二代。

用于注塑单元进料的小块固体塑料材料。多功能且便于运输和存储。

安装在机械臂末端的装置,可配备不同的附件,如夹爪、吸盘、检测相机和传感器。

也称为吸湿性,指树脂从环境中吸引和吸收水分子的特性,该水分会永久保留。

提供特定类型树脂特性和性能详细信息的文件,包括化学成分和加工温度。

模具的一部分,其作用是根据零件设计需要在型腔中创建孔,可在同一成型部件中制造或通过滑块添加。

由个人、组织或产品直接或间接造成的温室气体排放总量,通常以二氧化碳当量表示。

材料中水分的含量。许多树脂会从环境中吸收水分,这可能会影响其在注塑过程中的质量和性能。

手动或自动将组件、子组件或电缆放入模具型腔以进行包覆成型的活动。

将模具分为两个或多个部分的线,以便于成型零件的设计和制造工艺。

料筒进料口到出料口之间的距离,塑料材料在此处混合。对于了解可处理材料的最大容量至关重要。

为防止或减少设备或系统可能的故障而按计划执行的一系列措施,以确保最佳运行。

专注于消除所有生产过程中的浪费、最大化客户价值的管理理念。

通过将熔融材料注入模具来制造产品的复杂工业设备,由注射单元和锁模系统组成。

被视为实际的加工温度,是摩擦加热与注射单元加热圈之间的最终结果。

分子结构无序、缺乏有序结晶结构的塑料。具有柔韧、透明和抗冲击的特点。

处于无定形材料的不规则结构与结晶材料的有序结构之间的中间结构状态的塑料材料,具有更高的机械强度。

为制造塑料制品而加工和配置的金属工具。由型腔、型芯、流道、冷却管路和其他部件组成。

基于观察、假设、实验和结果分析的方法。应用于注塑时,可提高可靠性、一致性和产品质量。

可与其他相同或类似分子结合形成长链分子结构(即聚合物)的小分子。

位于注塑料筒前端的适配装置,连接注射单元和模具,并保持塑料材料处于熔融状态。

用于填充模具型腔的料筒占用百分比。通常推荐在20%至80%之间,以获得塑料的稳定性。

喷嘴端的孔口,熔融塑料通过此处传输到模具。必须始终小于主流道孔口,以防止泄漏。

为注塑工艺开发分配的所有数值,如每个阶段的温度、压力、速度和时间。

由于缺乏生产需求或计划进行预防性维护而被视为非生产性的时间。机器在规定时间内停机。

用于零件制造工艺的模具型腔总重量。对于确定生产效率和产能至关重要。

通过注射填充模具型腔(包括冷流道)所产生的总重量。

在注塑过程中需要填充的所有尺寸的重量,包括型腔和流道。

指塑料相对于水的密度。可用于确定一定体积塑料的重量。

基于模具设计形成的有形塑料零件,是具有特定特性和功能的成型工艺的成果。

源自石油等有机物的合成材料,具有成型并适应不同形状和用途的能力。

在不同行业广泛使用的多功能热塑性聚合物。其化学式为(C2H4)n,用于袋子、瓶子、管道和玩具。

单体分散在液体介质中形成乳液的聚合工艺。可以高速制造高分子量聚合物。

因其多样化的特性而在历史上广泛使用的材料。可以是天然或合成的,分为热固性、热塑性和弹性体。

化学式为C3H6的热塑性聚合物。耐潮湿、耐化学品和耐冲击,用于包装、医疗产品和汽车。

注塑机屏幕上显示的位置。用于监控和验证其一致性,是注塑工艺故障的指示。

用于在注塑过程中保持和维持模具形状。由模板、夹具和液压系统组成。

通过螺杆将熔融塑料推入模具型腔的力,确保材料均匀分布。

执行保压阶段所需的压力。必须大于或等于型腔内材料产生的压力。

在液压机中,由流体压力产生的力,用于驱动机器的主要运动和系统。

由注塑料筒施加的力产生的压力,由液压活塞驱动并乘以面积差。

试图将大部分塑料材料引入模具的阶段,尝试填充型腔总体积的95%至98%。

将塑料与添加剂混合、熔融,并通常通过挤出和切割加工的工艺。

通过塑料衍生物的转化工艺,获得具有特定用途的塑料零件。

由一系列阶段组成的工艺:配置、运输、粉碎、清洁、分配和重新进入注塑工艺。

快速且经济地创建3D设计物理模型的一系列技术,用于在生产前验证设计。

喷嘴的可调节端部,可有不同的形状、直径和长度,具有不同的内部设计以改善加工。

从第一填充阶段切换到第二填充阶段的确切位置。与缓冲位置和塑化时间条件相关。

对于带半径的喷嘴端,需要验证合适的半径以与模具主流道配合,通常为1/2英寸或3/4英寸。

注射活塞产生的液压压力与料筒内产生的压力之间的差值,以Ppsi表示。

注塑过程中在成型零件上形成不规则或突出边缘的成型缺陷。

将回收材料重新引入生产系统,以最大化资源利用并最小化废料。

由注塑工艺产生的材料,大部分来自冷流道。该材料被粉碎并重新进入注塑工艺。

工业上广泛使用的合成材料,通过有机化合物的聚合制造,形成坚硬而多功能的物质。

树脂在被成型之前的状态,即制造商在初始造粒工艺中生产的完整状态。

控制面板中可调节的时间型输入参数,用于减少熔融塑料在料筒内的停留时间。

注塑机中螺杆的转速。决定材料进料到计量点的快慢。

因自然工艺原因(如样品和验证)而被废弃的成型零件的估计数量。

能够将树脂均匀加热至适当温度以确保水分被排除的工业设备。

完成第一填充阶段剩余百分比的填充,以压力和时间取代速度填充。

具有高度有序(结晶)区域和无序(无定形)区域组合的分子结构的塑料材料。

直接作用于生产的强制系统,用于控制和保证组织产品和服务的卓越性。

用于将先前成型的材料转化为可在新工艺中重复使用的工具和设备的集合。

注塑机使用的材料量,足以填充模具型腔。

由所生产材料类型决定的温度参数。通过控制面板控制,分为四个主要区域。

在注射单元喷嘴处测量和控制的温度,即熔融材料进入主流道之前。

一种聚合物,一旦加热成型即永久硬化。无法重新熔融或重塑;如果再次加热则会降解或烧焦。

加热时软化、冷却时硬化的塑料类型,这一过程可以重复,因此可以成型或回收利用。

完成完整注塑周期所需的时间,从开模、合模到顶出零件。

注塑工艺中熔融材料凝固的关键阶段。其持续时间可能因树脂类型和零件尺寸而异。

熔融材料注入模具的时间段。被视为由注射速度和压力产生的输出值。

由注射距离和第一填充阶段材料注入速度产生的输出值。

用于吸收塑化时间变化的时间,留出1到2秒的保护时间。

塑料在注塑过程中停留在料筒内的时间段。是影响最终质量的重要因素。

确保型腔内熔融材料不通过浇口返回所需的时间。

确保成型零件完成并具有功能所需的时间,包括后续操作。

成型缺陷,表现为成型零件中缺少材料。被视为外观、功能和尺寸缺陷。

树脂料斗的作用是储存粒状材料,并通过喉口将其供给注塑机的注射单元。

通过投影面积实验乘以树脂的吨位系数估算的吨位。

位于料筒内部的动态装置,作为蜗杆运行,具有粉碎、熔融、均化和注射功能。

负责熔融塑料材料并注入模具的单元。由料筒、注射螺杆和喷嘴组成。

注塑工艺产生的、无法在控制面板中直接调整的值,例如注射时间和峰值压力。

用于允许流体单向流动并防止回流的装置,安装在螺杆上。

熔融材料注入模具的速度。适当的速度可确保均匀分布并避免缺陷。

战略性地位于模具中的小开口,允许在注塑过程中释放被困空气。

决定塑料流动阻力和变形能力的性能。在塑料零件制造中至关重要。

流体相对于另一种流体流动阻力的度量。通过将一种流体的粘度除以参考流体的粘度计算得出。

在注塑工业中非常常见的塑料材料,因其强度、耐久性和多功能性而广泛应用于工业和消费品。用于汽车、家电、玩具和包装。其特点是能够抵抗冲击、极端温度和化学品。

用于创建、修改、分析或优化2D或3D设计的软件。根据设计和材料规格,用于建模模具、型腔和工具。

利用CAD模型生成机床指令的计算机程序。输入到CNC、EDM和WEDM等制造机床中,将数字设计转换为实际零件。

通过计算机程序控制机床刀具的技术,实现高精度制造。

通过简化结构和减少所需组件,从而最大限度地减少产品零件数量和装配复杂性的设计策略。

通过运营活动和工作站设计来优化制造、降低成本并提高效率的产品设计方法。

由互联设备、传感器和软件组成的网络,在工业环境中收集和分析数据,以实时优化注塑工艺。

控制制造工艺或机器的工业计算机,用于已定义和重复步骤的自动化。

精益生产方法,旨在将设备上工具或模具的更换时间缩短到10分钟以内。