Dados de Resina
PPS
Polisulfuro de Fenileno
PPS·Alto Desempenho·Semicristalino
O PPS (Polissulfeto de Fenileno) é o "PEEK do meio-range": semicristalino, resistente a quase qualquer químico, suporta 200-220°C contínuo, V-0 inerente, e no final do dia custa uma fração —$8-20/kg vs $50-100 do PEEK. Seu backbone alterna anéis fenil (-C₆H₄-) com átomos de enxofre (-S-), uma estrutura simples que esconde propriedades extremas: ponto de fusão 285°C, HDT com 40% fibra de vidro de 270°C+, e uma resistência química que apenas o PEEK e os fluoropolímeros superam.
Quase nunca é vendido puro —é muito frágil com elongação de apenas 1-2%. As marcas globais o apresentam sempre reforçado com 30-40% de fibra de vidro, opcionalmente com mineral adicionado para reduzir warpage. Os grandes são Toray Torelina (líder mundial), DIC Corporation, Solvay/Syensqo Ryton (a marca original, 1971), Celanese Fortron e SK Chemicals/Initz.
Aplicações principais: componentes automotivos sob o capô (bombas de água, termostatos, sensores, fuel system —resiste gasohol quente sem inchar), conectores SMT robustos (compete com LCP mas com melhores weld lines), pumps e valves industriais para químicos agressivos, e componentes 5G de alta frequência. Processualmente: secagem obrigatória 150°C × 4-6h, massa 300-340°C, molde quente 120-150°C para cristalização ótima. Processa PPS reforçado? Compartilhe sua experiência com warpage e cristalinidade nos comentários.
As faixas apresentadas nestas tabelas foram compiladas pela equipe da MVPS a partir de diversas cartas de parâmetros e da literatura, integrando os limites inferiores e superiores para cada tipo de material.
As informações devem ser cuidadosamente revisadas na elaboração dos processos de moldagem por injeção. As faixas finais e as tolerâncias de processamento são responsabilidade do engenheiro responsável.
Estas faixas não são recomendadas para desenvolver tolerâncias de processo específicas. A MVPS sempre recomenda solicitar e consultar a ficha técnica do fornecedor.
Propriedades Gerais
| Estrutura Química | Semicristalino |
| Densidade (Peso Específico) | 1,35:1 |
| Relação L/D | 18 – 24 |
| Razão de Compressão | 2 – 3 |
| Fator de Tonelagem | 5,41 – 6,95kN/cm² |
| Difusividade Térmica | 0,3093mm²/s |
| Taxa de Cisalhamento Máx. | 50.0001/s |
| Contração | 0,6 – 1,4% |
| Moído (Regrind) | 25% |
| Deflexão Térmica (HDT) @ 1,82 MPa | 99°C |
| Transição Vítrea (Tg) @ 10°C/min | 85°C |
| Amolecimento Vicat @ 50N | 240°C |
Secagem
| Temperatura de Secagem | 129 – 149°C |
| Tempo de Secagem | 3 – 5h |
| Umidade Recomendada | 0,03% |
| Tipo de Secador Recomendado | Dessecante |
| Ponto de Orvalho | -40°C |
Temperaturas
| Massa Fundida (Melt) | 307 – 341°C |
| Bico | 310 – 318°C |
| Frontal | 310 – 318°C |
| Central | 299 – 310°C |
| Traseira | 291 – 302°C |
| Desmoldagem | 118 – 152°C |
| Molde (Resfriamento) | 102 – 141°C |
| Garganta de Alimentação | 35 – 79°C |
Processamento
| Contrapressão | 1,7 – 5,2bar |
| Velocidade de Rotação | 30 – 60RPM |
| Velocidade de Injeção | Média |
| Ocupação do Cilindro | 25 – 75% |
| Pressão de Injeção | 350 – 1.000Pbar |
| Pressão de Recalque | 88 – 800Pbar |
| Colchão | 6,4 – 12,7mm |
Molde
| Diâmetro do Canal | 3,05 – 6,1mm |
| Diâmetro da Entrada | 0,76 – 1,52mm |
| Área da Entrada | 0,46 – 1,82mm² |
| Espessura de Parede | 0,51 – 4,57mm |
Saídas de Gás
| Profundidade (Vent Depth) | 0,0203 – 0,0305mm |
| Comprimento (Vent Land) | 0,762 – 1,52mm |
| Largura (Vent / Clearance) | 4,06 – 12,7mm |
| Alívio (Relief Channel) | 0,2032 – 0,4064mm |
Perguntas frequentes
O **PPS** (Polissulfeto de Fenileno) tem estrutura química muito simples —anéis fenil (-C₆H₄-) conectados por átomos de enxofre (-S-). Essa rigidez lhe dá propriedades térmicas excepcionais (Tm 285°C, Tg ~85°C) mas também o torna **inerentemente frágil** (elongação à ruptura 1-2%, vs 20%+ de um ABS). **Solução industrial**: praticamente todo o PPS comercial vem **reforçado com 30-40% de fibra de vidro**, opcionalmente com mineral (talco, mica) para reduzir warpage. O "PPS puro" ou "neat" é oferecido como referência técnica mas raramente é injetado sem filler em produção comercial.
Cinco produtores dominam ~90% do mercado mundial:
- **Toray Torelina** (Japão) —líder global, PPS linear de alto peso molecular, forte em automotive.
- **DIC Corporation** (Japão) —segundo maior, DIC.PPS series, fortaleza em SMT connectors.
- **Solvay/Syensqo Ryton** (USA, originalmente Phillips Chemical 1971) —**o PPS original**, primeiro comercial do mundo. Líder em industrial/chemical processing.
- **Celanese Fortron** (USA) —joint venture Polyplastics/Celanese, PPS linear alta MW.
- **SK Chemicals / Initz** (Coreia) —emergindo forte com graus automotivos low-cost.
Diferenças principais: PPS **linear** (maior peso molecular, melhor flow, mais impacto) vs PPS **curado/branched** (legacy, maior resistência química mas mais frágil).
- **Secagem**: **150°C × 4-6 h obrigatório**. Umidade final <0,02%. A umidade causa degradação hidrolítica e manchas prateadas.
- **Massa**: 300-340°C (Torelina padrão: 315-345°C). Graus com CF podem ir até 350°C.
- **Molde**: **120-150°C obrigatório** para crystallinity ótima (>30%). Molde frio (<100°C) dá peças amorfas com HDT degradada (cai de 270°C a ~110°C, o Tg) —desastre técnico para uma aplicação high-temp.
- **Residência**: <10 min. PPS é estável termicamente mas sustentado >360°C começa a degradar.
- **Velocidade de injeção**: média-rápida. Shear thinning extremo —os graus com GF se preenchem fácil paredes de 1 mm.
Cinco razões combinadas:
- **(1) Resistência a hot fuel e biofuels**: não incha nem degrada em gasolina, gasohol (E10-E85), diesel, biodiesel, nem com aditivos modernos.
- **(2) Hot coolant contínuo**: aguenta água-glicol quente ciclicamente sem issues por anos (water pumps, termostatos, sensors).
- **(3) Resistência a óleos lubrificantes e de transmissão**: não amolece com ATF, motor oil ou brake fluid.
- **(4) Estabilidade dimensional**: o ciclo térmico sob o capô (-40°C a +150°C) não causa creep nem mudanças dimensionais significativas.
- **(5) V-0 inerente sem halogenados**: compliance com regulações automotivas UE (REACH) e Califórnia (Prop 65).
OEMs padrão: PPS em water pump impellers (Toyota, VW), bombas de óleo, sensors de temperatura, exhaust gas recirculation (EGR), fuel injection components.
Ambos são compatíveis com reflow lead-free (260°C+), mas distintos:
- **PPS vence em**: **weld line strength** (PPS 60-80% do material base vs LCP 20-40%), **menor anisotropia**, **custo mais baixo** ($10-20/kg vs $15-30/kg), versatilidade geométrica.
- **LCP** ([Polímero de Cristal Líquido](/pt/desktop/datos-de-resina/lcp)) **vence em**: **paredes ultra-finas** (0,15 mm é trivial vs 0,3 mm do PPS), **estabilidade dimensional extrema** em MD (CTE quase metálico), melhor para connectors high-frequency.
**Regra prática 2026**: para conectores SMT com weld lines e geometria complexa → **PPS**. Para fine-pitch (0,3 mm ou menos) e high-frequency board-to-board → **LCP**.
**Anisotrópico e muito baixo** com fibra de vidro:
- **40% GF (mais comum)**: **0,2-0,5%** em direção de fluxo, **0,5-1,0%** transversal.
- **30% GF**: 0,3-0,6% MD, 0,7-1,2% TD.
- **PPS puro (raro)**: 1,0-2,0% (alto pela cristalização).
- **Graus mineral+GF (low-warp)**: 0,2-0,4% MD, 0,4-0,7% TD —os mais equilibrados.
A **baixa contração** é o que permite ao PPS substituir metais (zamak, alumínio) em pumps, termostatos e conectores com tolerâncias estritas. Manter **molde quente constante** é chave para reprodutibilidade —diferenças de 10°C entre cavidades geram peças dimensionalmente distintas.
**Excelente, segunda apenas ao PEEK e fluoropolímeros entre termoplásticos padrão**:
- **Não é atacado** por: ácidos minerais até 200°C (HCl, H₂SO₄ <60%), bases fortes (NaOH 50%), todos os solventes orgânicos comuns (acetona, MEK, tolueno), hidrocarbonetos aromáticos, fuels, óleos.
- **Resistência ÚNICA em plásticos**: **não se conhece nenhum solvente** que dissolva PPS abaixo de 200°C.
- **Limites**: ácidos oxidantes concentrados (ácido nítrico fumante, óleum) o atacam; **cloro elemental e bromo** o degradam lentamente. **Não resiste vapor** a >200°C sustentado (hidrólise lenta).
Por isso é padrão em **bombas para química industrial** (manejo de ácidos), **componentes de pulping de papel**, **cleaners hospitalares**.
**PPS linear** domina ~85% do mercado moderno. Diferenças:
- **PPS linear**: peso molecular alto (10-50k), melhor processabilidade, melhor impacto, melhor flow. Padrão Toray Torelina, Fortron.
- **PPS curado (crosslinked)**: produzido aquecendo PPS branched em atmosfera oxidante para crosslinkear. Mais resistência química limite, mas **mais frágil e mais difícil de injetar**. Ryton original era curado.
**Tendência 2026**: o curado se mantém em aplicações específicas de máxima resistência química (industrial chemical equipment). Para todo o resto (automotive, SMT, electrical), PPS linear de alta MW.
**Sim mecanicamente**, até 25-30% regrind em industrial sem perda significativa. **Estável termicamente**, suporta múltiplas passagens por extrusora —mas **cada passagem degrada um pouco as fibras de vidro**, o que reduz propriedades mecânicas. Para conectores SMT e partes automotivas críticas: regrind máximo 15-20%. Para aplicações menos críticas, até 30%. O **reciclado postconsumer** é muito limitado —o PPS reforçado é difícil de separar de outros plásticos em streams municipais e geralmente termina em metais+plásticos mistos do shredder automotivo.
**Warpage por crystallinity desequilibrada**. PPS com GF cristaliza mais nas zonas que veem molde quente que nas que veem gate ou flow rápido —se as cavidades não estão termicamente equilibradas ou o cycle time é curto, a peça sai **alabeada** com tensões internas. **Solução**:
- Molde quente uniforme **130-150°C** em ambas as metades.
- Cycle time suficiente para crystallinity (~30 s para peças médias).
- Cooling channels **equilibrados e muito próximos à cavidade**.
- **Annealing pós-molde** opcional 2-4 h a 200°C para peças dimensionalmente críticas (libera stress e completa cristalização).
O segundo issue: **secagem insuficiente** → silver streaks e bolhas (igual a todos os aromáticos high-temp).