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PBT

Tereftalato de Polibutileno

PBT·Poliésteres·Semicristalino

O PBT (Polibutileno Tereftalato) é o termoplástico técnico que silenciosamente se tornou o material #1 para conectores elétricos automotivos do mundo. Se você abre o capô de qualquer carro moderno, a maioria dos conectores pretos (sensores, ECU, luzes, sistema de combustível) são PBT com 30% de fibra de vidro (PBT-GF30). Por quê? Resistência mecânica alta, excelente estabilidade dimensional sob mudanças de umidade e temperatura (onde o PA6-GF muda 0,6%, PBT-GF mal se move 0,05%), propriedades dielétricas estáveis, retardantes de chama V0 disponíveis, e cristalização muito rápida que dá ciclos curtos em produção de alto volume.

Você também o conhece pelas marcas: Valox (SABIC), Ultradur (BASF), Crastin (DuPont/Distrupol), Pocan (Lanxess). Aqui compilamos as faixas referenciais da PDS, mais as perguntas que aparecem repetidamente na planta: PBT vs PET (apesar de serem da mesma família poliéster, são diferentes), drying obrigatório, hidrólise a temperatura alta + umidade, graus GF, graus HR (hydrolysis resistant) e FR (flame retardant), e quando convém PBT vs PA6-GF para conectores.

Compartilhe sua experiência nos comentários — as faixas variam por fabricante e grau, e a discussão coletiva é o que nos tira dos apertos no chão de fábrica.

As faixas apresentadas nestas tabelas foram compiladas pela equipe da MVPS a partir de diversas cartas de parâmetros e da literatura, integrando os limites inferiores e superiores para cada tipo de material.

As informações devem ser cuidadosamente revisadas na elaboração dos processos de moldagem por injeção. As faixas finais e as tolerâncias de processamento são responsabilidade do engenheiro responsável.

Estas faixas não são recomendadas para desenvolver tolerâncias de processo específicas. A MVPS sempre recomenda solicitar e consultar a ficha técnica do fornecedor.

Propriedades Gerais

Estrutura QuímicaSemicristalino
Densidade (Peso Específico)1,34:1
Relação L/D18 – 24
Razão de Compressão2,5 – 3
Fator de Tonelagem4,63 – 6,18kN/cm²
Difusividade Térmica0,1206mm²/s
Taxa de Cisalhamento Máx.50.0001/s
Contração0,5 – 2%
Moído (Regrind)20%
Deflexão Térmica (HDT) @ 1,82 MPa121°C
Transição Vítrea (Tg) @ 10°C/min48°C
Amolecimento Vicat @ 50N65°C

Secagem

Temperatura de Secagem121 – 138°C
Tempo de Secagem3 – 5h
Umidade Recomendada0,05%
Tipo de Secador RecomendadoDessecante
Ponto de Orvalho-40°C

Temperaturas

Massa Fundida (Melt)229 – 271°C
Bico243 – 266°C
Frontal241 – 266°C
Central235 – 254°C
Traseira229 – 249°C
Desmoldagem57 – 91°C
Molde (Resfriamento)41 – 79°C
Garganta de Alimentação35 – 79°C

Processamento

Contrapressão3,4 – 6,9bar
Velocidade de Rotação50 – 80RPM
Velocidade de InjeçãoAlta
Ocupação do Cilindro25 – 75%
Pressão de Injeção1.500 – 2.500Pbar
Pressão de Recalque375 – 2.000Pbar
Colchão6,4 – 12,7mm

Molde

Diâmetro do Canal4,06 – 7,11mm
Diâmetro da Entrada0,76 – 2,03mm
Área da Entrada0,46 – 3,24mm²
Espessura de Parede0,08 – 4,06mm

Saídas de Gás

Profundidade (Vent Depth)0,0406 – 0,2032mm
Comprimento (Vent Land)0,508 – 1,02mm
Largura (Vent / Clearance)3,05 – 7,62mm
Alívio (Relief Channel)0,127 – 0,254mm

Perguntas frequentes

O PBT (Polibutileno Tereftalato) é um termoplástico semi-cristalino de engenharia da família dos poliésteres aromáticos. É sintetizado por policondensação de 1,4-butanodiol (BDO) + ácido tereftálico ou dimetil tereftalato. Sua cadeia linear com anéis aromáticos dá rigidez + estabilidade térmica, e o segmento butileno (4 carbonos) lhe dá flexibilidade de cadeia que permite cristalização muito rápida durante a moldagem. Densidade ~1,31 g/cm³ (1,53 com 30% GF). Ponto de fusão ~225°C, HDT 60°C sem carga, 200°C+ com GF30.
Não. Mesma família (ambos polietileno/butileno tereftalato), mas diferença chave: velocidade de cristalização. PBT cristaliza rápido (segundos) → ideal para injeção. PET cristaliza lento sem agentes nucleantes → o PET virgem fica amorfo em injeção rápida (o de garrafas) e só cristaliza com calor sustentado. Resultado prático: PBT domina injeção técnica (conectores, carcaças). PET domina extrusão de garrafas/films/fibras têxteis. PET-G (modificado) é usado em termoformação transparente. Para graus de injeção comparáveis: PET precisa de nucleantes/GF para cristalizar igual de rápido — um PET-GF30 pode competir com PBT-GF30 a custo similar mas com HDT mais alto.
PBT é higroscópico (0,08–0,5% absorção em equilíbrio) e sensível à hidrólise à temperatura de injeção (240–270°C). A umidade >0,03% reage com a cadeia polimérica → ruptura por hidrólise → perda de 20–40% de impacto, manchas prateadas, peças frágeis. Condições obrigatórias: desumidificador a 120°C por 3–4 h (material virgem) ou 4–6 h (regrind), dew point ≤–20°C, objetivo ≤0,03% umidade. Para graus PBT-GF, drying a 130°C é comum em produção industrial.
Carga de 30% fibra de vidro (típica para PBT). Resultados: tensile strength 145–230 MPa (vs 50–60 MPa de PBT puro), módulo 10.000 MPa, HDT 205°C (vs 60°C sem GF), encolhimento baixo de 0,4–0,6% (vs 1,5–2,5% sem GF), CTE baixo (importante para conectores que veem ciclos térmicos), CTI (comparative tracking index) 350V — fundamental para certificação elétrica. Ponto chave: diferente do PA6-GF, PBT-GF mantém suas dimensões sob umidade variável — um conector que entra em sensor de motor cheio de óleo/água/temperatura cíclica precisa disso. Combinado com graus HR (Hydrolysis Resistant) e FR (Flame Retardant V0), domina as aplicações sob capô.
PBT-GF ganha em: estabilidade dimensional sob umidade (chave para conectores estanques/IP67), baixo creep, melhor processabilidade por ciclo rápido, melhor resistência química a combustíveis/óleos, CTI mais alto (mais seguro eletricamente). PA6-GF ganha em: tenacidade superior e impacto (PBT é algo frágil), maior temperatura contínua de uso (105–110°C vs 95°C de PBT padrão), melhor resistência à fadiga, custo (~15–25% mais barato). Regra prática: conectores estanques, sob capô, alta voltagem → PBT-GF. Suportes mecânicos, carcaças estruturais sob impacto → PA6-GF. Carcaças de eletrônicos de consumo → PBT-GF (melhor estética e dimensional).
A PDS marca 38–79°C sem carga, 80–120°C para PBT-GF. A temperatura do molde é crítica para PBT porque controla a cristalinidade final. Frio (38–55°C) = peças amorfas/parcialmente cristalinas que pós-cristalizam no estoque (= dimensões instáveis). Quente (70–90°C sem GF, 90–110°C com GF) = cristalização completa no molde, dimensões finais, melhor rigidez/HDT. Para conectores elétricos: sempre 90–110°C. Para peças não críticas: 60–80°C. A boa notícia: PBT é das resinas que menos benefício tiram de mold cooling avançado porque cristaliza tão rápido que a janela de processo é muito ampla.
Não por padrão — o PBT puro amarela e perde tenacidade sob UV em poucos meses. Para uso exterior precisa de graus com estabilizadores UV (HALS + carbon black tipicamente). Os graus automotive exterior (espelhos, manoplas, grades) têm formulações especiais com UV + estabilização térmica. Para conectores sob capô (que veem calor mas não UV direto) os graus HR (hydrolysis resistant) são suficientes. Para conectores exteriores expostos (luzes traseiras, antenas no teto, sensores ADAS frontais) → sempre grau UV-estabilizado, tipicamente com carbon black.
HR (Hydrolysis Resistant): PBT padrão pode degradar sob água quente + temperatura sustentada (ex., conector em sistema de refrigeração). Os graus HR (Pocan HR da Lanxess, Crastin HR da DuPont) têm aditivos que estendem a vida útil de 1000 h a 3000–5000 h a 85°C/85% UR. Crítico para automotive sob capô. FR (Flame Retardant) V0: adicionam retardantes (tipicamente bromados ou fósforo orgânico) para classificação UL94 V0. Necessário para conectores de alta voltagem, EV battery housings, eletrodomésticos. Os modernos são halogen-free por regulação europeia. PBT-GF30-FR-V0-HR é o santo graal para automotive elétrico.
A PDS marca 30% como máximo recomendado. Cada ciclo degrada um pouco o peso molecular e aumenta sensibilidade à hidrólise. Para peças críticas (conectores certificados, partes com responsabilidade legal) → muitas OEMs proíbem regrind ou limitam a 10%. Importante: o regrind PBT precisa de re-secagem mais agressiva (4–6 h a 120–130°C) que o virgem — absorveu umidade do ar entre operações e arrancar com material úmido em PBT é garantia de peça frágil. Manejo de regrind PBT fechado em saco com dessecante até consumo é padrão da indústria.
POM ganha em: estabilidade dimensional ainda melhor (POM <0,25% absorção vs PBT 0,08–0,5%), menor coeficiente de fricção, melhor resistência ao desgaste, melhor rigidez em peças sem GF. PBT ganha em: resistência a temperaturas mais altas com GF, melhor para peças com detalhe elétrico (CTI alto), melhor pintável e colável, sem risco de formaldeído. Regra prática: para engrenagens e buchas em produção massiva mecânica → POM. Para peças com função elétrica + mecânica (carcaças com contatos, conectores com clip) → PBT-GF. Para peças com requisito de pintura (manoplas, exteriores) → PBT pintado vs POM que é difícil de pintar/colar.

Fontes

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