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Dados de Resina
ABS

Acrilonitrilo Butadieno Estireno

ABS·Poliestirenos·Amorfo

O ABS (Acrilonitrila-Butadieno-Estireno) é provavelmente a resina mais usada na moldagem por injeção — e por boas razões. Combina rigidez, resistência ao impacto e bom acabamento superficial a um custo razoável, o que o torna a escolha padrão para carcaças de eletrônicos, brinquedos, peças automotivas, eletrodomésticos e milhares de produtos do dia a dia.

Mas por trás dessa simplicidade há nuances que fazem a diferença entre uma corrida limpa e um dia perdido por rebarbas, manchas prateadas ou peças empenadas. Aqui compilamos as faixas referenciais da PDS, mais as perguntas que aparecem repetidamente na planta: como secá-lo corretamente, quanto regrind tolera, quando trocar por PC ou HIPS, e o que fazer quando aparece silver streaking.

Compartilhe sua experiência nos comentários — as faixas variam por fabricante e aditivos, e a discussão coletiva é o que nos tira dos apertos no chão de fábrica.

As faixas apresentadas nestas tabelas foram compiladas pela equipe da MVPS a partir de diversas cartas de parâmetros e da literatura, integrando os limites inferiores e superiores para cada tipo de material.

As informações devem ser cuidadosamente revisadas na elaboração dos processos de moldagem por injeção. As faixas finais e as tolerâncias de processamento são responsabilidade do engenheiro responsável.

Estas faixas não são recomendadas para desenvolver tolerâncias de processo específicas. A MVPS sempre recomenda solicitar e consultar a ficha técnica do fornecedor.

Propriedades Gerais

Estrutura QuímicaAmorfo
Densidade (Peso Específico)0,91:1
Relação L/D15 – 22:1
Razão de Compressão1,5 – 3:1
Fator de Tonelagem3,86 – 5,41kN/cm²
Difusividade Térmica0,1691mm²/s
Taxa de Cisalhamento Máx.50.0001/s
Contração0,7 – 1,6%
Moído (Regrind)30%
Deflexão Térmica (HDT) @ 1,82 MPa88°C
Transição Vítrea (Tg) @ 10°C/min99°C
Amolecimento Vicat @ 50N95°C

Secagem

Temperatura de Secagem77 – 88°C
Tempo de Secagem2 – 3h
Umidade Recomendada0,1%
Tipo de Secador RecomendadoDessecante
Ponto de Orvalho-40°C

Temperaturas

Massa Fundida (Melt)241 – 271°C
Bico210 – 252°C
Frontal221 – 260°C
Central210 – 252°C
Traseira204 – 241°C
Desmoldagem66 – 91°C
Molde (Resfriamento)49 – 79°C
Garganta de Alimentação35 – 79°C

Processamento

Contrapressão3,4 – 14,8bar
Velocidade de Rotação30 – 70RPM
Velocidade de InjeçãoMédia – Alta
Ocupação do Cilindro20 – 85%
Pressão de Injeção500 – 1.400Pbar
Pressão de Recalque125 – 1.120Pbar
Colchão3,2 – 6,4mm

Molde

Diâmetro do Canal3,05 – 6,1mm
Diâmetro da Entrada0,76 – 1,52mm
Área da Entrada0,46 – 1,82mm²
Espessura de Parede1,19 – 4,06mm

Saídas de Gás

Profundidade (Vent Depth)0,0254 – 0,0508mm
Comprimento (Vent Land)0,508 – 1,02mm
Largura (Vent / Clearance)3,05 – 12,7mm
Alívio (Relief Channel)0,127 – 0,254mm

Perguntas frequentes

O ABS é um terpolímero amorfo composto por três monômeros: Acrilonitrila (confere resistência química e estabilidade térmica), Butadieno (melhora a tenacidade e resistência ao impacto) e Estireno (aporta rigidez e bom acabamento superficial). A proporção de cada um define o comportamento final: mais butadieno → mais impacto mas menos rigidez; mais estireno → melhor brilho mas mais frágil.
Os graus especificamente formulados e certificados pela FDA ou EFSA são aptos para contato alimentar, mas não se pode assumir que qualquer ABS o seja. A segurança depende dos aditivos, corantes e método de processamento. Alguns graus podem conter traços de BPA. Material reciclado ou misturado nunca é assumido como food-grade. Se você precisa de contato com alimentos, peça ao fornecedor o certificado específico do lote.
Sim, o ABS é um termoplástico 100% reciclável. Suporta entre 5 e 7 ciclos de reprocessamento antes de degradar-se significativamente, e misturando-o com material virgem se estende sua vida útil. A PDS recomenda usar até 20% de regrind mantendo propriedades equivalentes ao virgem. No código de reciclagem internacional é #7 (outros), por isso nem todos os programas municipais o aceitam separadamente.
O PC supera o ABS em resistência ao impacto (especialmente a baixa temperatura), tolerância térmica e transparência óptica. O ABS supera o PC em facilidade de processamento, resistência química e custo. A mistura PC/ABS aproveita o melhor de ambos. Regra prática: se precisa de transparência ou impacto extremo, PC; se busca um equilíbrio econômico de propriedades, ABS; se quer ambos, PC/ABS.
O ABS é higroscópico — absorve umidade do ambiente. Se você injeta com umidade acima de 0,05%, o vapor de água gera silver streaks (riscos prateados), bolhas e padrões tipo nuvem na superfície. A PDS recomenda secagem com desumidificador a 79–93°C por 2–4 h até baixar para 0,05% ou menos.
As rebarbas mais comuns vêm de três fontes: (1) pressão de injeção ou recalque excessiva, (2) força de fechamento insuficiente para a área projetada, (3) desgaste nas superfícies de fechamento do molde. Solução: baixe a pressão até o ponto onde a peça ainda preencha completa, verifique o cálculo de tonelagem e inspecione o molde periodicamente.
A PDS marca 20% como máximo recomendado mantendo propriedades equivalentes ao virgem. Acima disso espere perda progressiva de impacto e possível amarelamento. Para peças críticas (médico, automotivo estrutural) muitas OEMs proíbem regrind. Para peças cosméticas ou não estruturais você pode ir mais alto, mas valide com seu cliente.
O HIPS é mais barato e mais fácil de processar mas tem pior acabamento superficial, menor estabilidade dimensional e menor resistência ao impacto. O ABS é a escolha quando você precisa de bom aspecto cosmético, melhor estabilidade dimensional e maior tenacidade. O HIPS ganha em embalagem econômica, peças internas não visíveis e aplicações onde o custo manda.
A exposição prolongada ao UV degrada a fase de butadieno, oxidando-a. Resultado: amarelamento, perda de brilho, fragilidade superficial. Para uso externo há graus ABS com estabilizadores UV, ou convém mudar para ASA (acrilonitrila-estireno-acrilato), formulado especificamente para resistir intempérie sem perder as vantagens de processamento do ABS.
A PDS marca 41–80°C para o molde com 54–82°C para desmoldagem. Mais quente = melhor brilho superficial e menos tensões residuais mas ciclo mais longo. Mais frio = ciclo mais curto mas risco de stress cracking e pior acabamento. Para peças cosméticas mire em 70–80°C; para peças técnicas funcionais 50–60°C costuma dar bom equilíbrio.

Fontes

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