Datos de Resina
TPO
Poliolefina Termoplástica
TPO·Elastómeros Termoplásticos·Amorfo
El TPO (Poliolefina Termoplástica) es el material #1 del mundo para parachoques de auto, fascias y body panels exteriores —cada vez que ves un bumper plástico pintado en un auto moderno, casi con seguridad es TPO. Es un blend físico de polipropileno (PP) como matriz + elastómero de etileno-propileno (EPDM, EPR o POE) como fase dispersa, sin vulcanización (eso lo distingue del TPV que sí se vulcaniza dinámicamente). El resultado es un material con la procesabilidad del PP pero impacto excelente incluso a -40°C, paintabilidad y resistencia UV/intemperie que ningún PP solo iguala.
Las marcas globales: LyondellBasell Hifax (líder mundial automotive, grados CA 387 A para fascias pintadas, TKC 805P con talco), Mitsui Tafmer, Asahi Kasei, Borealis Daplen. Densidad muy baja (0.88-0.95 g/cm³), MFI alto, escasa o nula necesidad de drying —procesamiento muy similar a PP convencional.
Importante: "TPO" tiene dos mundos completamente distintos: el TPO de inyección (este artículo —bumpers, dashboards, interiors), y las membranas TPO de roofing (sheet/film para techos comerciales —GAF EverGuard, Carlisle Sure-Weld, Johns Manville, ~40% del mercado techo comercial USA). Comparten composición química básica pero son industrias y procesos completamente distintos. ¿Procesás TPO en automotive? Compartí tu experiencia con paint adhesion y warpage en los comentarios.
Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.
La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.
No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.
Propiedades Generales
| Estructura Química | Amorfo |
| Peso Específico (Densidad) | 0,97:1 |
| Relación L/D | 18 – 24 |
| Razón de Compresión | 2,5 – 3,5 |
| Factor de Tonelaje | 3,86 – 5,41kN/cm² |
| Difusividad Térmica | 0,1473mm²/s |
| Tasa de Corte Máxima | 20.0001/s |
| Encogimiento | 0,8 – 1% |
| Remolido | 30% |
| Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa | 45°C |
| Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min | -65°C |
| Ablandamiento Vicat @ 50N | 42°C |
Secado
| Temperatura de Secado | 82 – 99°C |
| Tiempo de Secado | 1 – 2h |
| Humedad Recomendada | 0,05% |
| Tipo de Secador Recomendado | Desecante |
| Punto de Rocío | -40°C |
Temperaturas
| Masa Fundida (Melt) | 204 – 232°C |
| Nariz | 216 – 227°C |
| Frontal | 210 – 221°C |
| Central | 204 – 216°C |
| Trasera | 193 – 210°C |
| Desmoldeo | 27 – 71°C |
| Molde (Enfriamiento) | 10 – 60°C |
| Garganta de Alimentación | 35 – 79°C |
Procesamiento
| Contrapresión | 3,4 – 6,9bar |
| Velocidad de Rotación | 50 – 100RPM |
| Velocidad de Inyección | Media |
| Ocupación del Barril | 25 – 75% |
| Presión de Inyección | 150 – 800Pbar |
| Presión de Sostenimiento | 38 – 640Pbar |
| Colchón | 5,1 – 12,7mm |
Molde
| Diámetro de Corredor | 4,06 – 7,11mm |
| Diámetro de Compuerta | 1,02 – 1,52mm |
| Área de Compuerta | 0,81 – 1,82mm² |
| Espesor de Pared | 0,76 – 5,08mm |
Venteos
| Profundidad (Vent Depth) | 0,0102 – 0,0203mm |
| Longitud (Vent Land) | 0,762 – 1,52mm |
| Ancho (Vent / Clearance) | 4,06 – 10,2mm |
| Desahogo (Relief Channel) | 0,2032 – 0,4064mm |
Preguntas frecuentes
Un **TPO** (Poliolefina Termoplástica) es un **blend heterofásico** de:
- **Polipropileno (PP)** como **matriz "sea"** (~50-80% del peso) —da rigidez, temperatura, procesabilidad, resistencia química.
- **Elastómero etileno-propileno** (EPDM, EPR o POE — polyolefin elastomer) como **"islands" dispersas** a escala micrónica (~20-50% del peso) —absorben impacto, dan flexibilidad, mejoran low-temp performance.
**Diferencia vs PP normal**:
- PP impact copolymer (con etileno polimerizado in-reactor) tiene ~5-15% etileno → impact moderado.
- TPO (blend mecánico de PP + EPDM agregado) tiene 20-50% elastómero → **impact mucho mayor**, low-temp toughness, paintabilidad superior.
Cinco razones combinadas que ningún otro material iguala al mismo costo:
- **(1) Impacto a baja temperatura**: el EPDM mantiene tenacidad a -40°C —crítico para bumpers en climas fríos (Canadá, norte EU, alpinos).
- **(2) Densidad baja** (~0.95 g/cm³): liviano, fuel efficiency.
- **(3) Paintabilidad superior** con primer adecuado: los grados Hifax CA reciben pintura base-coat/clear-coat de línea automotriz sin pretratamiento dificultoso.
- **(4) UV y weather resistance** con estabilizadores HALS añadidos: 10+ años de exposición exterior sin degradación visible.
- **(5) Costo bajo**: ~$2-4/kg vs $3-6 del TPV equivalente —importante en componentes grandes como un bumper de 5-8 kg.
OEMs estándar: Toyota, VW, GM, Ford, Hyundai usan TPO en virtualmente todos los bumpers de pasajeros desde los 2000s.
- **Drying**: **típicamente no requiere** —es poliolefina, no higroscópica. Algunos grados con master batch o pigmentos especiales benefician 1-2h a 80°C.
- **Masa**: **200-240°C** (Hifax típico: 220°C; con talco/refuerzo: 230-250°C).
- **Molde**: **30-60°C** —relativamente frío como otras poliolefinas.
- **Velocidad de inyección**: alta —shear thinning extremo, buen llenado de paredes largas finas (3-4 mm en bumpers de 1.5 m).
- **Residencia**: <10 min. PP es estable, pero el EPDM puede degradar si se sostiene >270°C.
Es de los TPE más fáciles de procesar —cualquier máquina diseñada para PP procesa TPO sin modificaciones.
- **TPO**: blend mecánico PP + EPDM **sin vulcanizar**. El elastómero está disperso pero **no entrecruzado**. Resultado: más rígido, procesabilidad fácil, **mejor paintabilidad** y dimensional stability, **menor compression set** (no se recupera tan bien después de deformación permanente). Aplicación: bumpers, partes semi-rígidas exteriores.
- **TPV** ([Thermoplastic Vulcanizate](/es/desktop/datos-de-resina/tpv)): blend PP + EPDM con el EPDM **vulcanizado dinámicamente** durante mixing. Resultado: **mucho mejor compression set** (15-30% vs 60-80% del TPO), **mejor resistencia térmica** y química, comportamiento más "gomoso". Aplicación: sellos, mangueras, partes sometidas a deformación cíclica.
**Regla práctica**: bumper/fascia/painted exterior → **TPO**. Sello/junta/manguera → **TPV**.
**Tienen base química similar (PP + EPDM/POE) pero son industrias completamente distintas**:
- **TPO injection automotive**: pellets en bolsa, se inyecta en máquina, hace bumpers, dashboards. Marcas: Hifax (LyondellBasell), Tafmer (Mitsui).
- **TPO membrane roofing**: sheet de 1.2-2.0 mm de espesor, fabricado por extrusión + calandrado o coating, con backing de poliester reforzado, se vende en rollos para techos comerciales planos. Marcas: GAF EverGuard, Carlisle Sure-Weld, Johns Manville, Elevate (Holcim, ex-Firestone).
Ocupan el **~40% del mercado roofing comercial USA** (vs EPDM y PVC). Se sueldan por aire caliente sobre el techo, formando una membrana monolítica resistente UV, granizo, ponding water, fire (Class A) por 20-30 años.
**1.0-2.0% en grados natural sin talco**, **0.7-1.3% con 20% talco**, **0.5-1.0% con 33% talco** (Hifax TKC 805P). El TPO encoge menos que un PP puro porque el componente elastomérico amortigua la cristalización del PP. La anisotropía es moderada —MD y TD difieren 0.1-0.3% típicamente. Para bumpers de 1.5 m de largo, una contracción de 0.8% representa **12 mm** —diseño con sobre-medida obligatorio y validación en máquina antes de cerrar el molde.
**Sí, con primer adecuado**. El proceso estándar:
- **Plasma o flame treatment** de la superficie TPO para aumentar la **tensión superficial** de ~30 dyn/cm a ~45+ dyn/cm —el TPO sin tratar tiene baja energía superficial y no recibe paint adequately.
- **Primer adhesivo cloroclorado o acuoso** especializado para poliolefinas (PPG, BASF, Axalta tienen primers TPO).
- **Base-coat + clear-coat** en línea robotizada de paint shop OEM —pasa el ciclo de horno (~120-140°C) sin deformación.
Grados Hifax CA específicos para painting tienen formulación optimizada (low surface defect, paint flow control). Una vez paintado, la durabilidad es 10+ años en outdoor sin chipping ni peeling.
Más allá de **bumpers/dashboards** (su uso #1 del mundo), TPO se usa en:
- **Cable insulation** flexible.
- **Calzado low-cost** (suelas de sandalias, ojotas no premium).
- **Aparatos electrodomésticos** (carcasas internas, ducts).
- **Construcción interior** (perfiles flexibles, sellos no críticos).
- **Juguetes blandos** (alternativa al PVC con ftalatos).
- **Equipamiento deportivo** (paneles de mochilas, protectores).
En todos estos casos compite con **TPE-S (SBC)** que tiene mejor soft-touch pero menos resistencia química y costo similar.
**Sí, excelente reciclabilidad** —es de los TPE más fáciles de reciclar mecánicamente. **Hasta 50% regrind** en grados industriales sin pérdida significativa. **Es estable térmicamente**, soporta múltiples pasos por extrusora. **Programas de bumper recycling** OEM (Renault, Toyota, GM) recuperan bumpers de end-of-life vehicles, los muelen, separan paint con tratamiento mecánico/químico, y reincorporan al loop —un bumper nuevo puede contener **30-50% de TPO reciclado** sin issues técnicos.
Es **menos higroscópico** y **sin halógenos** que el PVC, lo que lo convierte en favorito para los OEMs comprometidos con economía circular (VW Group, Volvo, Renault Eco-Plastic programs).
**Warpage en piezas grandes y delgadas**. Los bumpers TPO de 1.5 m × 0.5 m × 3 mm de espesor son especialmente susceptibles a alabeo si:
- El **gate location** no balancea bien el flujo (genera diferencial cristalización).
- El **enfriamiento del molde** no es uniforme (zonas calientes generan más cristalinidad y más contracción).
- El **packing pressure** es insuficiente (el material elastomérico no compensa la contracción del PP).
**Cura**:
- Diseño de gates múltiples balanceados (cold runner con drops, o hot runner con multi-tip).
- Cooling channels conformales lo más cerca posible de la cavidad.
- Packing profile escalonado con holding pressure alto en zonas críticas.
- Para grados con talco/mineral: la fibra/mineral orientado en MD reduce warpage transversal —pero hay que diseñar el flow path para que la orientación caiga donde conviene.
El segundo issue: **paint adhesion inconsistent** sin tratamiento superficial adecuado —discutido en FAQ #7.