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PP

Polipropileno

PP·Poliolefinas·Semi-cristalino

El polipropileno (PP) es el segundo plástico más producido del mundo, y el termoplástico más versátil del moldeo por inyección. Es liviano (densidad 0.9–0.91, flota en agua), resistente a químicos, certificado food-grade sin BPA, y único entre los commodities por su capacidad de soportar miles de ciclos de flexión sin romperse — la base de las tapas con bisagra integrada (living hinge) que llevan los pomos del shampoo y las cajas de herramientas.

Pero al ser semi-cristalino tiene su propia personalidad: encoge entre 1 y 3% (vs 0.4–0.7% del ABS amorfo), alabea con facilidad si la pieza no está bien diseñada, y demanda temperatura de molde más alta de lo que mucha gente cree. Acá compilamos los rangos referenciales del PDS, más las preguntas que aparecen una y otra vez en planta: cómo controlar el alabeo, cuándo conviene el homopolímero vs el copolímero, por qué casi nunca necesita secado, y cuándo cambiar a HDPE.

Aportá tu experiencia en los comentarios — los rangos cambian según fabricante y grado, y la discusión colectiva es la que nos saca de los aprietos en piso.

Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.

La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.

No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.

Propiedades Generales

Estructura QuímicaSemi-cristalino
Peso Específico (Densidad)0,95:1
Relación L/D20 – 30:1
Razón de Compresión1,5 – 3:1
Factor de Tonelaje3,86 – 5,41kN/cm²
Difusividad Térmica0,1362mm²/s
Tasa de Corte Máxima100.0001/s
Encogimiento1 – 3%
Remolido50%
Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa49°C
Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min-21°C
Ablandamiento Vicat @ 50N75°C

Secado

Temperatura de Secado60 – 80°C
Tiempo de Secado1 – 2h
Humedad Recomendada0,5%
Tipo de Secador RecomendadoAire
Punto de Rocío-40°C

Temperaturas

Masa Fundida (Melt)220 – 279°C
Nariz229 – 302°C
Frontal221 – 291°C
Central210 – 271°C
Trasera199 – 249°C
Desmoldeo38 – 91°C
Molde (Enfriamiento)21 – 79°C
Garganta de Alimentación10 – 49°C

Procesamiento

Contrapresión6,9 – 13,8bar
Velocidad de Rotación80 – 150RPM
Velocidad de InyecciónAlta
Ocupación del Barril30 – 70%
Presión de Inyección600 – 1800Pbar
Presión de Sostenimiento150 – 1440Pbar
Colchón6,4 – 12,7mm

Molde

Diámetro de Corredor3,94 – 9,14mm
Diámetro de Compuerta1,02 – 1,52mm
Área de Compuerta0,81 – 1,82mm²
Espesor de Pared0,64 – 3,81mm

Venteos

Profundidad (Vent Depth)0,0102 – 0,0203mm
Longitud (Vent Land)0,508 – 1,02mm
Ancho (Vent / Clearance)3,05 – 7,62mm
Desahogo (Relief Channel)0,127 – 0,2032mm

Preguntas frecuentes

El polipropileno es un termoplástico semi-cristalino formado por la polimerización del propileno (un monómero del gas natural). Existen dos familias principales: homopolímero (PP-H, solo propileno — más rígido, mejor brillo, más frágil al impacto) y copolímero (PP-C, propileno + etileno — mejor impacto, especialmente a baja temperatura, ligeramente menos rígido). La densidad típica es 0.9–0.91 g/cm³, la más baja de todos los commodities.
Sí. El PP es food-grade aprobado por FDA y EFSA, no contiene BPA ni ftalatos, y es uno de los plásticos más seguros para envases alimentarios. Se usa en yogures, contenedores reutilizables, tapas, biberones y utensilios de microondas. Igual conviene pedir certificado al proveedor por lote si tu aplicación es regulada (médica, infantil), porque aditivos y colorantes pueden no estar certificados.
Sí. El PP es código de reciclaje #5, 100% reciclable, y cada vez más aceptado en programas municipales (no como el ABS #7 que es minoritario). El PDS recomienda hasta 25% de regrind manteniendo propiedades equivalentes al virgen. Reprocesos múltiples degradan la cadena polimérica progresivamente — esperá pérdida de impacto y mayor amarillamiento después del 3er o 4to ciclo.
PP tiene mayor temperatura de uso (resiste hasta ~120°C vs ~80°C del HDPE), es más rígido y tiene mejor brillo. HDPE es más resistente al impacto, especialmente a baja temperatura, y mejor para aplicaciones de barrera húmeda. Regla práctica: para living hinges (tapas con bisagra integrada) siempre PP; para tambores, jugs y empaque industrial robusto, HDPE; para piezas autoclavables o que vean líquidos calientes, PP.
El PP es uno de los polímeros menos higroscópicos — absorbe menos de 0.02% de humedad ambiente, muy por debajo del umbral crítico para defectos de superficie. Por eso el PDS lo marca como 'Aire' en lugar de 'Desecante'. Excepción: grados con cargas (fibra de vidrio, talco) sí pueden necesitar secado ligero a 80–95°C por 2–4 h porque el filler absorbe humedad. Si ves silver streaks, sospechá del filler antes que del PP base.
El alabeo en PP es casi siempre por encogimiento diferencial: el material se contrae 1.5–2% en la dirección del flujo y solo 1.0–1.5% perpendicular, generando tensiones internas. Soluciones: (1) pared uniforme — evitá variaciones de espesor mayores al 20%, (2) refrigeración balanceada en ambos lados del molde, (3) presión de sostenimiento adecuada para compensar la contracción, (4) tiempo de enfriamiento generoso (el PP cristaliza lento). Si la geometría obliga a paredes desiguales, considerá PP con carga mineral (talco) que reduce el shrinkage diferencial.
Depende de la aplicación: homopolímero para piezas rígidas con buen brillo y a temperatura ambiente (tapas duras, contenedores, accesorios). Copolímero (random o impact/block) cuando la pieza ve impactos, baja temperatura o necesita living hinge perfecto (los block copolymers resisten mejor el fatigue test del hinge). Para envases que van al freezer, siempre copolímero.
PP gana en: costo (~30% más barato), resistencia química, food-grade sin certificación adicional, living hinge, peso. ABS gana en: rigidez dimensional, acabado superficial, facilidad de pintado y pegado, estabilidad UV (en grados estabilizados). Para una carcasa cosmética que se pinta → ABS. Para un tupper, cajón, o tapa funcional → PP. Para juguetes con detalle fino → ABS. Para mueble plástico que ve sol → PP estabilizado o ASA.
El PP es muy sensible al UV — los enlaces C–H de los carbonos terciarios son fáciles de oxidar fotoquímicamente. Sin estabilización, una pieza expuesta al sol pierde 50% de su impacto en pocos meses. La solución son los HALS (Hindered Amine Light Stabilizers) que se incorporan en grados outdoor, generalmente con masterbatch al 0.1–0.5%. Para muebles de jardín, contenedores agrícolas o cualquier outdoor, siempre pedí grado UV-estabilizado al proveedor.
El PDS marca 27–66°C para el molde. Más caliente (50–65°C) = mejor brillo, mayor cristalinidad (más rigidez), menos tensiones residuales, pero ciclo más largo. Más frío (30–40°C) = ciclo corto y producción alta, pero mayor riesgo de alabeo y peor superficie. Para envases comodity apuntá a 30–40°C. Para piezas técnicas o cosméticas (con buena calidad superficial), 50–60°C. Si el PP es con fibra de vidrio, subí a 60–80°C para evitar fibras visibles en superficie.

Fuentes

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