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POM

Polioximetileno (Acetal)

POM·Ingeniería·Semi-cristalino

El POM (Poliacetal o Polioximetileno) es el plástico de ingeniería con la mejor combinación de rigidez, estabilidad dimensional y resistencia al desgaste del mercado — ganándose el apodo de "metal del plástico" por su capacidad de reemplazar zinc, latón y aluminio en engranajes de precisión, snap-fits, conectores eléctricos, bombas, válvulas y miles de piezas mecánicas de tolerancia cerrada. Lo conocés también por sus marcas: Delrin (DuPont, homopolímero), Celcon y Hostaform (Celanese, copolímero).

Pero tiene un riesgo único: por arriba de 230°C se descompone liberando formaldehído, un gas tóxico, irritante y carcinógeno. Y la ventana de proceso es estrecha — un purgado mal hecho o un sobrecalentamiento de 20°C te puede vaciar la planta. Acá compilamos los rangos referenciales del PDS, más las preguntas que aparecen una y otra vez en planta: cuándo conviene homopolímero (Delrin) vs copolímero, por qué hay que ventilar bien, cómo evitar la porosidad central en piezas gruesas, snap-fits y bisagras, y cuándo cambiar a PA6.

Aportá tu experiencia en los comentarios — los rangos cambian según fabricante y grado, y la discusión colectiva es la que nos saca de los aprietos en piso.

Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.

La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.

No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.

Propiedades Generales

Estructura QuímicaSemi-cristalino
Peso Específico (Densidad)1,42:1
Relación L/D18 – 22:1
Razón de Compresión2,5 – 3:1
Factor de Tonelaje4,63 – 6,18kN/cm²
Difusividad Térmica0,1489mm²/s
Tasa de Corte Máxima40.0001/s
Encogimiento1,5 – 2,5%
Remolido⚠ Precaución
Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa110°C
Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min-85°C
Ablandamiento Vicat @ 50N144°C

Secado

Temperatura de Secado91 – 110°C
Tiempo de Secado2 – 4h
Humedad Recomendada0,2%
Tipo de Secador RecomendadoAire
Punto de Rocío-40°C

Temperaturas

Masa Fundida (Melt)193 – 216°C
Nariz185 – 221°C
Frontal185 – 216°C
Central185 – 199°C
Trasera185 – 199°C
Desmoldeo66 – 116°C
Molde (Enfriamiento)49 – 104°C
Garganta de Alimentación10 – 49°C

Procesamiento

Contrapresión2,1 – 4,8bar
Velocidad de Rotación30 – 50RPM
Velocidad de InyecciónMedia - Alta
Ocupación del Barril25 – 75%
Presión de Inyección700 – 1200Pbar
Presión de Sostenimiento175 – 960Pbar
Colchón6,4 – 12,7mm

Molde

Diámetro de Corredor3,05 – 6,1mm
Diámetro de Compuerta0,76 – 1,52mm
Área de Compuerta0,46 – 1,82mm²
Espesor de Pared0,76 – 3,81mm

Venteos

Profundidad (Vent Depth)0,0203 – 0,0406mm
Longitud (Vent Land)0,508 – 1,02mm
Ancho (Vent / Clearance)3,05 – 10,2mm
Desahogo (Relief Channel)0,127 – 0,254mm

Preguntas frecuentes

El POM (polioximetileno, también llamado poliacetal) es un termoplástico semi-cristalino de ingeniería formado por unidades repetidas (–CH₂O–) — literalmente cadenas de formaldehído polimerizado. Esa estructura simple y altamente cristalina (75–80%) le da su firma única: rigidez extrema, estabilidad dimensional excepcional, baja fricción natural y resistencia al desgaste sobresaliente. Densidad ~1.41–1.42 g/cm³ (más denso que la mayoría de plásticos).
Homopolímero POM-H (Delrin): cadena pura de –CH₂O–. Mayor rigidez (~10% más), mejor resistencia a fatiga (engranajes que ciclan millones de veces), mayor resistencia mecánica. Contras: ventana de proceso más estrecha, propensión a porosidad central en secciones gruesas (>25 mm) por cristalización del exterior hacia adentro, peor resistencia química a álcalis. Copolímero POM-C (con dioxolano): mejor estabilidad térmica, ventana de proceso más amplia, sin porosidad central (clave para piezas mecanizadas desde barra), mejor resistencia química y a hidrólisis caliente. Regla práctica: engranajes y snap-fits de alta exigencia → Delrin. Piezas mecanizadas desde barra gruesa, contacto con agua caliente o álcalis → POM-C.
Sí — el formaldehído es tóxico, irritante y clasificado como carcinógeno por IARC (grupo 1). A temperaturas normales de proceso (190–220°C) la emisión es baja pero detectable; arriba de 230°C la depolimerización se acelera y la liberación puede volverse peligrosa. Síntomas de exposición: irritación de ojos/nariz/garganta, dolor de cabeza, asma laboral. Medidas obligatorias: extracción local sobre la máquina, ventilación general buena, límite TWA de 0.75 ppm (OSHA) / 0.5 ppm (EU). Si la máquina huele a formol cuando estás cerca — apagá y revisá temperaturas YA.
El POM absorbe muy poco (0.2–0.25% en equilibrio, vs 3% del PA6), pero la humedad superficial de los pellets sumada al ambiente puede generar burbujas, silver streaks y degradación localizada por hidrólisis catalítica. El PDS marca desecante a 80°C por 2–4 h, dew point ≤–30°C. En climas secos podés saltearlo con material que viene en bolsa sellada con desecante y se abre justo para usar, pero en climas húmedos (tropical, costero) siempre secá. La humedad también acelera la descomposición a formaldehído.
Es un defecto exclusivo del POM-H (Delrin) en secciones gruesas. El POM-H solidifica desde el exterior hacia adentro durante el enfriamiento; al cristalizar, contrae ~2.5%, y el material superficial ya rígido no puede compensar la contracción del centro → se forman microvacíos o canales huecos a lo largo del eje central. Es invisible desde afuera pero catastrófico si la pieza se mecaniza después y se expone el centro (sello roto, infiltración de fluidos). Soluciones: (1) usar POM-C que no tiene este problema, (2) si insistís en POM-H, mantené secciones <25 mm, presión de sostenimiento alta y tiempo largo, (3) compuertas anchas para mantener el flujo abierto durante el packing.
Encogimiento muy alto: 1.8–2.5% (típico semi-cristalino), y encoge más en dirección del flujo que perpendicular → propensión al alabeo en piezas planas. Soluciones: (1) molde caliente (80–110°C) para cristalización completa y simétrica — fundamental, (2) tiempo de sostenimiento generoso para compensar contracción, (3) paredes uniformes <15% de variación, (4) gates múltiples balanceados en piezas grandes. Para precisión submilimétrica → siempre POM-C con molde a 90–110°C. La buena noticia: una vez moldeada y estabilizada, el POM mantiene tolerancias mejor que casi cualquier otro plástico (vs PA6 que sigue creciendo con humedad).
POM gana en: estabilidad dimensional (absorbe <0.25% vs 3% del PA6), precisión, dry-running (autolubricación a baja velocidad), resistencia química más amplia, sin efectos de humedad ambiente. PA6 gana en: impacto y tenacidad, resistencia al desgaste bajo carga alta sostenida (PA6-GF incluso mejor), tolerancia a temperaturas continuas más altas, costo (~30% más barato). Regla: engranajes de relojería, precisión, electrónica → POM. Engranajes industriales sometidos a carga e impactos → PA6-GF. Engranajes en ambientes con humedad variable → POM (PA6 cambia dimensiones).
El PDS marca 60–105°C. Más caliente (90–110°C) = mayor cristalinidad final, mejor estabilidad dimensional, mejor superficie, menos tensiones, pero ciclo más largo. Más frío (60–80°C) = ciclo más corto pero piezas con cristalinidad incompleta que seguirán contrayendo días/semanas en almacén. Para engranajes y piezas precisas: mínimo 90°C, ideal 100–110°C. Nunca debajo de 60°C — POM frío genera cristalización congelada y la pieza cambia dimensiones después.
El PDS marca 20–25% como máximo de regrind. Cada ciclo degrada algo el peso molecular y aumenta la sensibilidad a formación de formaldehído. Purgado crítico al cambiar de material: nunca mezcles POM con PVC, halógenos o ácidos — la contaminación puede causar liberación espontánea masiva de formaldehído (peligro). Para purgar POM al cambiar: (1) bajá la temperatura a 180°C antes de purgar, (2) usá purga estabilizada (poliestireno o compuesto comercial), (3) nunca purgues POM con LDPE/HDPE estándar — usá purga específica. Si alguien antes corrió PVC y vos arrancás POM sin purgar = potencial evacuación de planta.
Sí — los grados específicos POM-C food-grade están aprobados por FDA, EFSA, NSF y BfR para contacto con alimentos. Por su baja absorción de humedad y excelente resistencia al desgaste, es ideal para componentes de maquinaria alimentaria (cintas transportadoras, válvulas, bujes en líneas de embotellado, partes de licuadoras, dispensadores de agua). Importante: no todos los POM son food-grade — pedí al proveedor certificado específico por lote, especialmente para grados coloreados o lubricados (PTFE, MoS₂) que pueden tener aditivos no certificados.

Fuentes

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