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Datos de Resina
PET

Tereftalato de Polietileno

PET·Poliésteres·Semi-cristalino

El PET es la resina que cambió las reglas del envasado moderno y, a la vez, una de las más exigentes en inyección. Hablamos del polietileno tereftalato (CAS 25038-59-9), el polímero detrás de prácticamente todas las botellas transparentes del planeta, las bandejas para horno (CPET), las fibras textiles poliéster y las películas técnicas. Marcas como Indorama RamaPET, Far Eastern Cleartuf, Octal y Alpek dominan el grado botella, mientras que Eastman y DAK Americas son referentes en grados especiales.

La clave del PET es el secado: si entrás con humedad por encima de 0.02% se hidroliza, perdés peso molecular (cae el IV) y la pieza sale frágil. Hay que secar entre 120-150°C durante 4-6 horas en deshumidificador, nunca con aire ambiente. Las temperaturas de fusión rondan 260-280°C en grado natural y 275-290°C cuando hay fibra de vidrio.

El otro tema central es la cristalinidad: con molde frío (15-30°C) salen piezas amorfas transparentes —típicamente preformas que luego van a soplado SBM—; con molde caliente (~140°C) obtenés CPET cristalino para bandejas ovenables. ¿Procesás PET? Aportá tu experiencia con secado, IV y soplado en los comentarios.

Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.

La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.

No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.

Propiedades Generales

Estructura QuímicaSemi-cristalino
Peso Específico (Densidad)1,43:1
Relación L/D20 – 30
Razón de Compresión2 – 3
Factor de Tonelaje6,18 – 9,27kN/cm²
Difusividad Térmica0,063mm²/s
Tasa de Corte Máxima50.0001/s
Encogimiento0,3 – 3%
Remolido50%
Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa66°C
Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min71°C
Ablandamiento Vicat @ 50N205°C

Secado

Temperatura de Secado129 – 141°C
Tiempo de Secado3 – 6h
Humedad Recomendada0,05%
Tipo de Secador RecomendadoDesecante
Punto de Rocío-40°C

Temperaturas

Masa Fundida (Melt)282 – 299°C
Nariz279 – 302°C
Frontal266 – 296°C
Central260 – 296°C
Trasera254 – 291°C
Desmoldeo96 – 132°C
Molde (Enfriamiento)79 – 121°C
Garganta de Alimentación35 – 79°C

Procesamiento

Contrapresión3,4 – 6,9bar
Velocidad de Rotación30 – 70RPM
Velocidad de InyecciónAlta
Ocupación del Barril30 – 70%
Presión de Inyección300 – 1400Pbar
Presión de Sostenimiento75 – 1120Pbar
Colchón6,4 – 12,7mm

Molde

Diámetro de Corredor4,06 – 7,11mm
Diámetro de Compuerta1,02 – 1,52mm
Área de Compuerta0,81 – 1,82mm²
Espesor de Pared0,76 – 3,05mm

Venteos

Profundidad (Vent Depth)0,0102 – 0,0305mm
Longitud (Vent Land)0,508 – 1,02mm
Ancho (Vent / Clearance)3,05 – 7,62mm
Desahogo (Relief Channel)0,127 – 0,254mm

Preguntas frecuentes

El PET (polietileno tereftalato) es un poliéster termoplástico semicristalino. En inyección su uso #1 es la fabricación de **preformas** de botella —pequeños tubos amorfos con rosca que después se soplan por stretch blow molding (SBM) para hacer botellas PET de bebida. También se inyecta para bandejas CPET ovenables, contenedores de cosmética y piezas técnicas con fibra de vidrio.
El PET es **fuertemente higroscópico** y reacciona con el agua a temperatura de proceso (hidrólisis). Con humedad por encima de 0.02%, las cadenas se rompen, el IV cae y la pieza pierde resistencia y transparencia. Se seca a 120-150°C durante 4-6 horas en deshumidificador con punto de rocío ≤ -40°C. No sirve aire caliente convencional.
**APET**: enfriado rápido en molde frío (15-30°C), transparente, usado en preformas y bandejas frías. **CPET**: enfriado con molde caliente (~140°C) que promueve cristalización, opaco, resiste hasta ~220°C en horno —son las bandejas para comidas listas que van directo del freezer al horno.
**PETG** es PET modificado con glicol —es amorfo, no cristaliza, no requiere secado tan crítico y tiene ventana de proceso más ancha. Lo usás cuando necesitás piezas claras gruesas, blister farmacéutico o impresión 3D. **PET** lo usás cuando necesitás propiedades mecánicas reales, barrera al gas (botellas carbonatadas) o resistencia térmica.
**PBT** cristaliza más rápido y es más fácil de procesar en inyección estructural —se usa en conectores eléctricos y autopartes. **PET** tiene mayor rigidez y resistencia mecánica una vez cristalizado, pero pide ciclos más largos y temperaturas de molde más altas. Para producción masiva de piezas técnicas, PBT suele ganar; para barrera y transparencia, PET no tiene rival.
El **IV** mide el peso molecular promedio del PET. Grados típicos: 0.60-0.65 dL/g para bandejas, 0.74-0.82 dL/g para preformas de botella, 0.85+ dL/g para botellas de agua mineral con boca ancha. Cada paso de secado mal hecho o cada ciclo de reciclado le baja IV. Un PET con IV < 0.70 no es apto para botellas presurizadas.
**Sí, bajo condiciones estrictas.** La FDA emite "letters of non-objection" caso por caso para procesos de reciclado mecánico que demuestren descontaminación adecuada. La EFSA en Europa hace lo mismo. Los grados rPET food-grade (ej. Indorama Deja, Evergreen rPET) pasan por SSP (solid-state polymerization) para subir el IV y eliminan migrantes hasta niveles aprobados. No todo rPET sirve para contacto directo.
Para PET amorfo (preforma): **0.2-0.5%**. Para PET cristalino (CPET, piezas técnicas): **1.2-2.0%** longitudinal, hasta **2.5%** transversal. La variabilidad alta se debe a que la cristalinidad final depende del perfil térmico del molde —diferencias de temperatura de pared se traducen en alabeo. Diseñar el sistema de enfriamiento es crítico.
La **preforma** —ese tubo grueso con la rosca ya formada— se inyecta amorfa, transparente y con paredes gruesas. Después se recalienta al punto de **strain-induced crystallization** (~100-120°C) y se sopla biaxialmente: el material orienta sus cadenas en dos direcciones, gana barrera a gases (CO₂ para gaseosas) y resistencia mecánica. Hacer la botella directo por inyección no daría esa orientación.
**Hidrólisis por mal secado** es el #1, lejos. Síntomas: piezas opacas con burbujas, sprue que sale húmedo, viscosidad baja. La cura: deshumidificador con punto de rocío -40°C, 4-6h a 130°C, verificar humedad residual con Karl Fischer. El #2 es **acetaldehído** (AA) en botellas de agua, que altera el sabor —se controla con bajo tiempo de residencia y temperatura de masa moderada (no más de 280°C).

Fuentes

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