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Datos de Resina
PEI

Polieterimida (Ultem)

PEI·Alto Desempeño·Amorfo

El PEI (Polieterimida) es el "PEEK del rango medio": amorfo, transparente ámbar, y con una de las temperaturas de uso continuo más altas de cualquier termoplástico transparente —Tg de 217°C, HDT de 200°C sin refuerzo, uso continuo a 170°C. La marca dominante mundial es Ultem —desarrollada por GE Plastics en 1982, hoy parte de SABIC Specialties— con casi 100 grados disponibles. Solvay tiene Extem como variante high-end, y ya hay alternativas bio-based emergiendo.

Su gran fortaleza es la combinación única amorfa: transparente característico ámbar, FST inherente (Flame/Smoke/Toxicity) cumpliendo FAR 25.853 sin aditivos halogenados, USP Class VI y ISO 10993 para medical, resistencia química a ácidos diluidos, hidrocarburos, alcoholes, y estabilidad dimensional excepcional (contracción 0.5-0.7%, isotrópica). Cuesta entre PEEK arriba ($50-100/kg) y PSU abajo: $25-50/kg para Ultem 1000, hasta $80/kg para grados aerospace especiales.

Aplicaciones reinas: interiores aeroespaciales (panel de techo, ductos, asientos, paneles inflight entertainment —Ultem 2300 con 30% GF ahorra 15% peso vs aluminio), dispositivos médicos esterilizables (instrumental quirúrgico autoclavable cientos de ciclos), conectores 5G (estabilidad dieléctrica hasta GHz), partes de horno doméstico y microondas, PCBs flex high-temp. ¿Procesás Ultem o PEI? Compartí tu experiencia en los comentarios.

Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.

La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.

No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.

Propiedades Generales

Estructura QuímicaAmorfo
Peso Específico (Densidad)1,28:1
Relación L/D18 – 24
Razón de Compresión2 – 3
Factor de Tonelaje4,63 – 6,18kN/cm²
Difusividad Térmica0,1432mm²/s
Tasa de Corte Máxima40.0001/s
Encogimiento0,6 – 0,8%
Remolido⚠ Precaución
Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa191°C
Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min217°C
Ablandamiento Vicat @ 50N220°C

Secado

Temperatura de Secado149 – 160°C
Tiempo de Secado3 – 6h
Humedad Recomendada0,02%
Tipo de Secador RecomendadoDesecante
Punto de Rocío-40°C

Temperaturas

Masa Fundida (Melt)338 – 416°C
Nariz343 – 399°C
Frontal343 – 399°C
Central338 – 399°C
Trasera332 – 399°C
Desmoldeo85 – 185°C
Molde (Enfriamiento)68 – 174°C
Garganta de Alimentación35 – 79°C

Procesamiento

Contrapresión3,4 – 6,9bar
Velocidad de Rotación10 – 100RPM
Velocidad de InyecciónAlta
Ocupación del Barril40 – 60%
Presión de Inyección700 – 1500Pbar
Presión de Sostenimiento175 – 1200Pbar
Colchón6,4 – 12,7mm

Molde

Diámetro de Corredor3,05 – 6,1mm
Diámetro de Compuerta0,76 – 1,52mm
Área de Compuerta0,46 – 1,82mm²
Espesor de Pared0,51 – 3,81mm

Venteos

Profundidad (Vent Depth)0,0203 – 0,0508mm
Longitud (Vent Land)0,508 – 1,52mm
Ancho (Vent / Clearance)3,81 – 12,7mm
Desahogo (Relief Channel)0,2032 – 0,4064mm

Preguntas frecuentes

El **PEI** (Polieterimida) es un termoplástico amorfo aromático con estructura química alternante de **grupos éter** (-O-) y **grupos imida** (anillos cíclicos N-CO-N). Los anillos imida son los que le dan el característico **color ámbar translúcido** —absorben luz visible en el azul-violeta. La estructura rígida del backbone le da: **Tg 217°C** (la más alta entre amorfos transparentes comerciales), **HDT 200°C** unfilled, **uso continuo 170°C**, **V-0 inherente**, **resistencia química amplia**. Es uno de los pocos amorfos que se acercan al PEEK en temperatura.
- **Ultem 1000**: estándar, ámbar transparente, balance general — el más usado. - **Ultem 1010**: variante de Tg ligeramente más alta y mejor performance térmica, **favorito del FDM 3D print** industrial. - **Ultem 2300**: 30% fibra de vidrio, opaco, **rigidez aeroespacial** (asientos, paneles). - **Ultem 9085**: **grado aerospace specifico para FDM** (impresión 3D), cumple FAR 25.853 + FAA, listado para componentes interiores de vuelo. - **Ultem 9075/9080**: FST optimizado para ductos de aire en avión. - **Solvay Extem**: variante high-performance con Tg hasta 267°C, costo más alto. Para procesos no-FDM (inyección, mecanizado, extrusión), los más usados son 1000, 1010 y 2300.
- **Drying**: 150°C × 4 h en deshumidificador con punto de rocío <-30°C. Reforzados: 6 h. Humedad final <0.02% obligatorio (sino burbujas, manchas, baja propiedades). - **Masa**: 350-410°C (Ultem 1000 estándar: 380-400°C; 9085 aerospace: 400-420°C). - **Molde**: **135-180°C obligatorio** —si moldeás con molde frío (<120°C) la pieza tiene stress residual alto y puede fisurarse meses después espontáneamente. - **Residencia**: <10-15 min. PEI es estable térmicamente pero pigmentos pueden cambiar color sostenido >382°C. - **Velocidad de inyección**: media-alta. Shear thinning ayuda al llenado.
Cumple **FAR 25.853** (Federal Aviation Regulation) **sin aditivos halogenados**: - **Flame**: V-0 inherente, no propaga llama. - **Smoke**: emisión de humo extremadamente baja durante combustión —crítico en evacuación de aeronaves. - **Toxicity**: gases de combustión clasificados como bajos en HCN, HCl, CO comparados con otros plásticos FR. - **Heat release rate**: bajo OSU heat release (<65 kW/m²·min, requerido por FAR 25.853 Appendix F Part IV). Resultado: **un panel de techo, divisor, ducto de aire o asiento de Ultem cumple las regulaciones FAA y EASA** sin necesidad de tratamiento post-molde. **15% más liviano que aluminio**, sin issues de corrosión.
**Sí, excepcional**. Muchos grados Ultem cumplen: - **USP Class VI** (United States Pharmacopeia, tests de toxicidad implante crónico). - **ISO 10993** (biocompatibilidad para dispositivos médicos). - **Esterilización repetida sin degradación**: gamma, EtO, autoclave a vapor 134°C —cientos de ciclos. Aplicaciones: **instrumental quirúrgico reusable** (mangos de bisturí, retractores, kits modulares), **bandejas de esterilización** que reemplazan acero, **dispositivos dentales**, **componentes de analizadores in-vitro** que se esterilizan químicamente. Para implantes permanentes, **PEEK** sigue siendo preferido por su modulus bone-matching, pero PEI domina lo **reutilizable**.
**Contracción 0.5-0.7%, isotrópica**, una de las más predecibles de plásticos de alta performance. Razones: - Es **amorfo** (sin cristalización) → no hay direccionalidad cristalina. - **Sin shrinkage post-molde** significativo si el proceso fue correcto (sin stress residual). Con 30% GF (Ultem 2300): contracción cae a 0.2-0.5%, pero aparece **anisotropía leve** por orientación de fibra. La predictibilidad es clave para piezas como **conectores fine-pitch** o **componentes ópticos transparentes** donde tolerancias en micrones importan.
- **PEEK** ([Polyether Ether Ketone](/es/desktop/datos-de-resina/peek)) **gana en**: temperatura máxima continua (260°C vs 170°C), resistencia química universal, resistencia a fatiga, biocompatibilidad para **implantes permanentes**. Es semicristalino. - **PEI/Ultem gana en**: costo (50-70% más barato), **transparencia ámbar**, procesado más fácil (amorfo, no requiere control de crystallinity), **mejor FST inherente** para aerospace interiors, **estabilidad dimensional** (sin post-shrinkage). **Regla práctica 2026**: para interiores aerospace, medical reusable o componentes transparentes high-temp → **PEI Ultem**. Para estructural aerospace, medical implantable, oil & gas downhole → **PEEK**.
**Sí, bien para un amorfo**, pero con limitaciones específicas: - **Resiste**: ácidos diluidos (H₂SO₄ 10%, HCl), bases diluidas, alcoholes (etanol, isopropanol), hidrocarburos alifáticos, aceites lubricantes, fuels (Jet A, gasolina), agua caliente y vapor. - **No resiste**: **solventes clorados** (cloruro de metileno, cloroformo —los disuelve), **ketonas** (acetona, MEK), **bases concentradas** (NaOH 50% caliente), aminas, hidracina. **Tema crítico de diseño**: el PEI es susceptible a **stress-cracking en solventes** cuando hay stress residual del moldeo. Por eso el molde caliente (135-180°C) y annealing post-molde son importantes para piezas que verán solventes en servicio.
**Sí, mecánicamente** —se puede reciclar postindustrial hasta 25-50% regrind sin pérdida significativa. **Es estable térmicamente**, soporta múltiples pasos por extrusora. **Limitaciones**: para medical y aerospace estructural, el regrind no se permite por trazabilidad. Para applications industriales (electrical insulators, partes técnicas) se acepta 25%+ regrind. La **complejidad química** del backbone PEI hace que el reciclado químico (despolimerización) sea menos práctico que para poliésteres simples como PET.
**Burbujas y manchas plateadas por humedad insuficiente del drying**. PEI es **higroscópico** —puede absorber 0.25% de humedad en aire ambiente en 24h. Si entrás con humedad >0.02%, **garantizado defectos**. Síntomas: silver streaks, microburbujas, **color cambiado** (más oscuro o lechoso). Cura: drying 150°C × 4-6h obligatorio sin atajos, deshumidificador con dew point <-30°C, **no abrir bolsas más de 1 hora antes de cargar**. El segundo issue común: **stress-cracking en servicio** cuando la pieza tiene stress residual del moldeo + contacto con solvente —solución es molde caliente (160°C+) y/o annealing 1-2h a Tg+10°C.

Fuentes

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