Escritorio
Datos de Resina
PBT

Tereftalato de Polibutileno

PBT·Poliésteres·Semi-cristalino

El PBT (Polibutilentereftalato) es el termoplástico técnico que silenciosamente se convirtió en el material #1 para conectores eléctricos automotrices del mundo. Si abrís el capó de cualquier auto moderno, la mayoría de los conectores negros (sensores, ECU, luces, sistema de combustible) son PBT con 30% de fibra de vidrio (PBT-GF30). ¿Por qué? Resistencia mecánica alta, excelente estabilidad dimensional bajo cambios de humedad y temperatura (donde el PA6-GF cambia 0.6%, PBT-GF apenas mueve 0.05%), propiedades dieléctricas estables, retardantes de llama V0 disponibles, y cristalización muy rápida que da ciclos cortos en producción de alto volumen.

Lo conocés también por sus marcas: Valox (SABIC), Ultradur (BASF), Crastin (DuPont/Distrupol), Pocan (Lanxess). Acá compilamos los rangos referenciales del PDS, más las preguntas que aparecen una y otra vez en planta: PBT vs PET (a pesar de ser misma familia poliéster, son distintos), drying obligatorio, hidrólisis a temperatura alta + humedad, grados GF, grados HR (hydrolysis resistant) y FR (flame retardant), y cuándo conviene PBT vs PA6-GF para conectores.

Aportá tu experiencia en los comentarios — los rangos cambian según fabricante y grado, y la discusión colectiva es la que nos saca de los aprietos en piso.

Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.

La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.

No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.

Propiedades Generales

Estructura QuímicaSemi-cristalino
Peso Específico (Densidad)1,34:1
Relación L/D18 – 24
Razón de Compresión2,5 – 3
Factor de Tonelaje4,63 – 6,18kN/cm²
Difusividad Térmica0,1206mm²/s
Tasa de Corte Máxima50.0001/s
Encogimiento0,5 – 2%
Remolido20%
Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa121°C
Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min48°C
Ablandamiento Vicat @ 50N65°C

Secado

Temperatura de Secado121 – 138°C
Tiempo de Secado3 – 5h
Humedad Recomendada0,05%
Tipo de Secador RecomendadoDesecante
Punto de Rocío-40°C

Temperaturas

Masa Fundida (Melt)229 – 271°C
Nariz243 – 266°C
Frontal241 – 266°C
Central235 – 254°C
Trasera229 – 249°C
Desmoldeo57 – 91°C
Molde (Enfriamiento)41 – 79°C
Garganta de Alimentación35 – 79°C

Procesamiento

Contrapresión3,4 – 6,9bar
Velocidad de Rotación50 – 80RPM
Velocidad de InyecciónAlta
Ocupación del Barril25 – 75%
Presión de Inyección1500 – 2500Pbar
Presión de Sostenimiento375 – 2000Pbar
Colchón6,4 – 12,7mm

Molde

Diámetro de Corredor4,06 – 7,11mm
Diámetro de Compuerta0,76 – 2,03mm
Área de Compuerta0,46 – 3,24mm²
Espesor de Pared0,08 – 4,06mm

Venteos

Profundidad (Vent Depth)0,0406 – 0,2032mm
Longitud (Vent Land)0,508 – 1,02mm
Ancho (Vent / Clearance)3,05 – 7,62mm
Desahogo (Relief Channel)0,127 – 0,254mm

Preguntas frecuentes

El PBT (Polibutilentereftalato) es un termoplástico semi-cristalino de ingeniería de la familia de los poliésteres aromáticos. Se sintetiza por policondensación de 1,4-butanodiol (BDO) + ácido tereftálico o dimetil tereftalato. Su cadena lineal con anillos aromáticos da rigidez + estabilidad térmica, y el segmento butileno (4 carbonos) le da flexibilidad de cadena que permite cristalización muy rápida durante el moldeo. Densidad ~1.31 g/cm³ (1.53 con 30% GF). Punto de fusión ~225°C, HDT 60°C sin carga, 200°C+ con GF30.
No. Misma familia (ambos polietilen/butilen tereftalato), pero diferencia clave: velocidad de cristalización. PBT cristaliza rápido (segundos) → ideal para inyección. PET cristaliza lento sin agentes nucleantes → el PET virgen se queda amorfo en inyección rápida (el de las botellas) y solo cristaliza con calor sostenido. Resultado práctico: PBT domina inyección técnica (conectores, carcasas). PET domina extrusión de botellas/films/fibras textiles. PET-G (modificado) sí se usa en termoformado transparente. Para grados de inyección comparables: PET necesita nucleantes/GF para cristalizar igual de rápido — un PET-GF30 puede competir con PBT-GF30 a costo similar pero con HDT más alto.
PBT es higroscópico (0.08–0.5% absorción en equilibrio) y sensible a hidrólisis a temperatura de inyección (240–270°C). La humedad >0.03% reacciona con la cadena polimérica → ruptura por hidrólisis → pérdida del 20–40% de impacto, manchas plateadas, piezas frágiles. Condiciones obligatorias: desecante a 120°C por 3–4 h (material virgen) o 4–6 h (regrind), dew point ≤–20°C, objetivo ≤0.03% humedad. Para grados PBT-GF, drying a 130°C es común en producción industrial.
Carga de 30% fibra de vidrio (típica para PBT). Resultados: tensile strength 145–230 MPa (vs 50–60 MPa de PBT puro), módulo 10,000 MPa, HDT 205°C (vs 60°C sin GF), encogimiento bajo de 0.4–0.6% (vs 1.5–2.5% sin GF), CTE bajo (importante para conectores que ven ciclos térmicos), CTI (comparative tracking index) 350V — fundamental para certificación eléctrica. Punto clave: a diferencia de PA6-GF, PBT-GF mantiene sus dimensiones bajo humedad cambiante — un conector que entra en un sensor de motor lleno de aceite/agua/temperatura cíclica necesita esto. Combinado con grados HR (Hydrolysis Resistant) y FR (Flame Retardant V0), domina las aplicaciones bajo capó.
PBT-GF gana en: estabilidad dimensional bajo humedad (clave para conectores estancos/IP67), bajo creep, mejor procesabilidad por ciclo rápido, mejor resistencia química a combustibles/aceites, CTI más alto (más seguro eléctricamente). PA6-GF gana en: tenacidad superior e impacto (PBT es algo frágil), mayor temperatura continua de uso (105–110°C vs 95°C de PBT estándar), mejor resistencia a fatiga, costo (~15–25% más barato). Regla práctica: conectores estancos, bajo capó, alto voltaje → PBT-GF. Soportes mecánicos, carcasas estructurales bajo impacto → PA6-GF. Carcasas de electrónica de consumo → PBT-GF (mejor estética y dimensional).
El PDS marca 38–79°C para sin carga, 80–120°C para PBT-GF. La temperatura del molde es crítica para PBT porque controla la cristalinidad final. Frío (38–55°C) = piezas amorfas/parcialmente cristalinas que post-cristalizan en almacén (= dimensiones inestables). Caliente (70–90°C sin GF, 90–110°C con GF) = cristalización completa en el molde, dimensiones finales, mejor rigidez/HDT. Para conectores eléctricos: siempre 90–110°C. Para piezas no críticas: 60–80°C. La buena noticia: PBT es de las resinas que menos beneficio sacan de mold cooling avanzado porque cristaliza tan rápido que la ventana de proceso es muy amplia.
No por defecto — el PBT puro amarillea y pierde tenacidad bajo UV en pocos meses. Para uso exterior necesitás grados con estabilizadores UV (HALS + carbon black típicamente). Los grados automotive exterior (espejos, manijas, parrillas) tienen formulaciones especiales con UV + estabilización térmica. Para conectores bajo capó (que ven calor pero no UV directo) los grados HR (hydrolysis resistant) son suficientes. Para conectores exteriores expuestos (luces traseras, antenas en techo, sensores ADAS frontales) → siempre grado UV-estabilizado, típicamente con carbon black.
HR (Hydrolysis Resistant): PBT estándar puede degradarse bajo agua caliente + temperatura sostenida (ej., conector en sistema de refrigeración). Los grados HR (Pocan HR de Lanxess, Crastin HR de DuPont) tienen aditivos que extienden la vida útil de 1000 h a 3000–5000 h a 85°C/85% HR. Crítico para automotive bajo capó. FR (Flame Retardant) V0: agregan retardantes (típicamente brominados o fósforo orgánico) para clasificación UL94 V0. Necesario para conectores de alto voltaje, EV battery housings, electrodomésticos. Los modernos son halogen-free por regulación europea. PBT-GF30-FR-V0-HR es el santo grial para automotive eléctrico.
El PDS marca 30% como máximo recomendado. Cada ciclo degrada algo el peso molecular y aumenta sensibilidad a hidrólisis. Para piezas críticas (conectores certificados, partes con responsabilidad legal) → muchos OEMs prohíben regrind o limitan a 10%. Importante: el regrind PBT necesita re-secado más agresivo (4–6 h a 120–130°C) que el virgen — absorbió humedad del aire entre operaciones y arrancar con material húmedo en PBT es garantía de pieza frágil. Manejo de regrind PBT cerrado en bolsa con desecante hasta consumo es estándar de la industria.
POM gana en: estabilidad dimensional aún mejor (POM <0.25% absorción vs PBT 0.08–0.5%), menor coeficiente de fricción, mejor resistencia al desgaste, mejor rigidez en piezas sin GF. PBT gana en: resistencia a temperaturas más altas con GF, mejor para piezas con detalle eléctrico (CTI alto), mejor pintable y pegable, sin riesgo de formaldehído. Regla práctica: para engranajes y bujes en producción masiva mecánica → POM. Para piezas con función eléctrica + mecánica (carcasas con contactos, conectores con clip) → PBT-GF. Para piezas con requisito de pintado (manijas, exteriores) → PBT pintado vs POM que es difícil de pintar/pegar.

Fuentes

Discusión (0)