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PA6

Poliamida 6 (Nylon)

PA6·Poliamidas·Semi-cristalino

El nylon 6 (PA6) es el plástico de ingeniería más versátil para piezas mecánicas: engranajes, rodamientos, bujes, fijadores y cualquier cosa que se mueva, fricciona o soporte carga. Excelente resistencia al desgaste, autolubricación natural, tenacidad superior y costo razonable lo convierten en el material por defecto cuando una pieza tiene que durar millones de ciclos sin romperse — desde la industria automotriz hasta electrodomésticos pasando por textiles técnicos y hardware industrial.

Pero tiene un talón de Aquiles: absorbe agua del aire (hasta 2–3% al saturarse), y eso cambia sus propiedades y dimensiones. La humedad lo hace más tenaz pero menos rígido; el secado mal hecho lo degrada catastróficamente por hidrólisis durante la inyección. Acá compilamos los rangos referenciales del PDS, más las preguntas que aparecen una y otra vez en planta: cómo secarlo, cuándo conviene PA6 vs PA66, cuándo cambiar a POM, qué hace la fibra de vidrio (PA6-GF) y por qué los engranajes nuevos crujen 24 h hasta que se aclimatan.

Aportá tu experiencia en los comentarios — los rangos cambian según fabricante, grado (puro, GF, lubricado, FR) y humedad ambiente, y la discusión colectiva es la que nos saca de los aprietos en piso.

Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.

La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.

No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.

Propiedades Generales

Estructura QuímicaSemi-cristalino
Peso Específico (Densidad)1,13:1
Relación L/D18 – 22:1
Razón de Compresión2 – 2,5:1
Factor de Tonelaje6,18 – 7,72kN/cm²
Difusividad Térmica0,151mm²/s
Tasa de Corte Máxima60.0001/s
Encogimiento0,5 – 1,5%
Remolido30%
Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa140°C
Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min60°C
Ablandamiento Vicat @ 50N180°C

Secado

Temperatura de Secado74 – 99°C
Tiempo de Secado6 – 16h
Humedad Recomendada0,2%
Tipo de Secador RecomendadoDesecante
Punto de Rocío-40°C

Temperaturas

Masa Fundida (Melt)232 – 288°C
Nariz232 – 288°C
Frontal227 – 282°C
Central216 – 277°C
Trasera204 – 260°C
Desmoldeo96 – 102°C
Molde (Enfriamiento)79 – 91°C
Garganta de Alimentación10 – 49°C

Procesamiento

Contrapresión3,4 – 6,9bar
Velocidad de Rotación50 – 80RPM
Velocidad de InyecciónBaja - Media
Ocupación del Barril20 – 70%
Presión de Inyección750 – 1250Pbar
Presión de Sostenimiento188 – 1000Pbar
Colchón3,2 – 6,4mm

Molde

Diámetro de Corredor3,05 – 6,1mm
Diámetro de Compuerta0,76 – 1,52mm
Área de Compuerta0,46 – 1,82mm²
Espesor de Pared0,76 – 4,57mm

Venteos

Profundidad (Vent Depth)0,0203 – 0,0406mm
Longitud (Vent Land)0,508 – 1,02mm
Ancho (Vent / Clearance)3,05 – 10,2mm
Desahogo (Relief Channel)0,127 – 0,254mm

Preguntas frecuentes

El PA6 es un termoplástico semi-cristalino de ingeniería obtenido por polimerización por apertura de anillo del caprolactama (un monómero cíclico de 6 carbonos). Resultado: cadena lineal con grupos amida (–CO–NH–) que forman puentes de hidrógeno intercatena — esos puentes son la fuente de su tenacidad, su resistencia al desgaste y… su afinidad por el agua. Densidad ~1.13 g/cm³ (1.35 con 30% de fibra de vidrio).
Los grupos amida atraen y se enlazan con moléculas de agua. En condiciones de equilibrio al 50% HR absorbe ~3%; al 100% HR, hasta 9–10% de su peso. La humedad plastifica el material: una pieza seca es rígida y frágil, una pieza acondicionada es tenaz y dúctil. Implicaciones: (1) la pieza crece dimensionalmente ~0.6% por cada 1% de humedad absorbida, (2) la rigidez baja 30–50% al pasar de seco a acondicionado, (3) el impacto sube significativamente. Diseñá pensando en el estado acondicionado (al equilibrio con el ambiente de uso), no en el estado seco recién moldeado.
A 230–260°C de inyección, la humedad absorbida (>0.2%) reacciona con la cadena polimérica vía hidrólisis, rompiéndola y bajando el peso molecular. Resultado: pérdida del 30% en resistencia a la tracción, 15–20% en impacto, manchas plateadas, burbujas y piezas frágiles. Siempre desecante: 80°C por 4–6 h, dew point ≤–30°C, humedad objetivo ≤0.2%. Si el material vino ready to mold en bolsas selladas con desecante y abrís recién para usar, podés saltearte el secado por turno corto; si está abierto >2 h en planta, secado obligatorio.
PA66 gana en: temperatura de uso (HDT ~255°C vs 220°C de PA6), rigidez, resistencia a creep bajo carga sostenida, mejor estabilidad dimensional (absorbe menos humedad), aplicaciones bajo capó automotriz. PA6 gana en: impacto y tenacidad (especialmente a baja temperatura), procesamiento más fácil (funde a 220°C vs 260°C), mejor acabado superficial, costo (~15–20% más barato). Regla práctica: para engranajes y rodamientos sometidos a temperatura alta → PA66. Para piezas mecánicas a temperatura ambiente con impactos → PA6. Para textiles técnicos (cuerda, tela) → PA6 casi siempre.
Depende del entorno: POM gana en estabilidad dimensional (absorbe <0.2% vs 3% de PA6), precisión, dry-running (autolubricación a baja velocidad), resistencia química más amplia. PA6 gana en impacto, resistencia al desgaste bajo carga alta, tolerancia a temperaturas continuas más altas (90 vs 80°C), costo. Regla práctica: si el engranaje vive en ambiente seco a velocidad baja → POM. Si ve cargas altas, impactos o humedad variable → PA6 (especialmente PA6-GF). Para precisión submilimétrica → POM. Para engranajes grandes industriales → PA6.
Carga típica: 15%, 25%, 30%, 50% en peso. Cada 10% de GF: ~30% más rigidez, ~40% más resistencia a tracción, ~25% menos encogimiento (de 1.5–2% baja a 0.3–0.8%), mejor estabilidad dimensional bajo humedad. Contras: pierde tenacidad, ataca tornillos sin fin del husillo (aumentá L/D y considerá husillo bimetálico), superficie con fibras visibles si el molde no está bien caliente (>80°C). Para piezas estructurales (carcasas, soportes, brackets) → 30% GF es el sweet spot. Para engranajes precisos → considerá GF + lubricante interno (PTFE, MoS₂).
Encogimiento típico 1.5–2% sin carga, 0.3–0.8% con 30% GF. Pero hay un proceso adicional: post-moldeo, la pieza absorbe humedad del ambiente y crece dimensionalmente 0.5–1% en las primeras 48–72 h hasta llegar al equilibrio. Los engranajes crujen porque salieron del molde subdimensionados (en seco) y todavía no se han acondicionado al ambiente final. Por eso muchos OEMs especifican acondicionamiento previo: sumergir la pieza en agua a 80°C por 2–4 h, o dejarla 48 h al 50% HR antes de medir/usar.
El PDS marca 41–79°C sin carga, 80–100°C para PA6-GF. Más caliente (70–80°C sin GF, 90–100°C con GF) = mayor cristalinidad (más rigidez y estabilidad dimensional final), mejor superficie, mejor reproducción de detalle. Más frío = ciclo más corto pero pieza con cristalinidad incompleta que va a cristalizar lentamente en servicio (= dimensiones que cambian con el tiempo). Para engranajes y piezas precisas: siempre ≥80°C.
El PDS marca 25% como máximo. Cada reproceso degrada algo el peso molecular y aumenta la sensibilidad a humedad. Para piezas estructurales sometidas a carga (engranajes, brackets) muchos OEMs limitan a 10% o prohíben regrind. El truco con PA6 reciclado: siempre re-secarlo antes de cada ciclo — el regrind absorbe humedad del aire entre operaciones más rápido que el virgen.
No por defecto — el PA6 puro amarillea y pierde tenacidad al UV en pocos meses. Para uso exterior necesitás grados con estabilizadores UV (HALS + antioxidantes UV) o el clásico PA6 con negro de humo (carbon black), que es el más resistente a UV pero perdés la opción de color. Para aplicaciones bajo capó (alta temperatura + posible UV indirecto) → PA66-GF con estabilización térmica. Para herramientas de jardín o conectores eléctricos exteriores → PA6 negro siempre.

Fuentes

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