Datos de Resina
PA12
Poliamida 12 (Nylon)
PA12·Poliamidas·Semi-cristalino
El PA12 (Nylon 12) es el "premium" de la familia poliamida: la mínima absorción de humedad (~1.5% vs 3% de PA6), excelente resistencia química a combustibles e hidrocarburos, y la base de prácticamente todas las líneas de combustible y freno automotrices del mundo. Cada tubo de freno que llevás a 200 km/h, cada manguera de combustible, cada conector quick-connect en una línea de gasolina o etanol, casi seguro es PA12. Lo conocés también por sus marcas: Rilsamid/Rilsan (Arkema, también marca el PA11 bio-based), Vestamid (Evonik), Grilamid (EMS-Grivory).
Es también el rey de la impresión 3D industrial (SLS y MJF de HP) — el polvo PA12 es el material más usado para piezas funcionales aditivas. La química lo distingue: 12 carbonos entre grupos amida (vs 6 de PA6, 6+6 de PA66) → cadenas más hidrofóbicas, más flexibles, más resistentes a hidrólisis. Acá compilamos los rangos referenciales del PDS, más las preguntas que aparecen una y otra vez en planta: cuándo conviene PA12 vs PA66 (costo 3× vs estabilidad), uso en líneas de fluidos, bio-based desde aceite de ricino, mold temperature, y SLS vs inyección.
Aportá tu experiencia en los comentarios — los rangos cambian según fabricante y grado, y la discusión colectiva es la que nos saca de los aprietos en piso.
Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.
La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.
No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.
Propiedades Generales
| Estructura Química | Semi-cristalino |
| Peso Específico (Densidad) | 1,01:1 |
| Relación L/D | 18 – 22 |
| Razón de Compresión | 2 – 2,5 |
| Factor de Tonelaje | 4,63 – 7,72kN/cm² |
| Difusividad Térmica | 0,165mm²/s |
| Tasa de Corte Máxima | 60.0001/s |
| Encogimiento | 0,7 – 2% |
| Remolido | 25% |
| Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa | 157°C |
| Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min | 50°C |
| Ablandamiento Vicat @ 50N | 170°C |
Secado
| Temperatura de Secado | 74 – 79°C |
| Tiempo de Secado | 3 – 6h |
| Humedad Recomendada | 0,2% |
| Tipo de Secador Recomendado | Desecante |
| Punto de Rocío | -40°C |
Temperaturas
| Masa Fundida (Melt) | 241 – 260°C |
| Nariz | 221 – 260°C |
| Frontal | 221 – 260°C |
| Central | 221 – 260°C |
| Trasera | 216 – 260°C |
| Desmoldeo | 46 – 102°C |
| Molde (Enfriamiento) | 29 – 91°C |
| Garganta de Alimentación | 10 – 49°C |
Procesamiento
| Contrapresión | 3,4 – 6,9bar |
| Velocidad de Rotación | 20 – 50RPM |
| Velocidad de Inyección | Alta |
| Ocupación del Barril | 20 – 70% |
| Presión de Inyección | 1000 – 2000Pbar |
| Presión de Sostenimiento | 250 – 1600Pbar |
| Colchón | 6,4 – 12,7mm |
Molde
| Diámetro de Corredor | 3,05 – 6,1mm |
| Diámetro de Compuerta | 0,76 – 1,52mm |
| Área de Compuerta | 0,46 – 1,82mm² |
| Espesor de Pared | 0,51 – 3,05mm |
Venteos
| Profundidad (Vent Depth) | 0,0203 – 0,0406mm |
| Longitud (Vent Land) | 0,508 – 1,02mm |
| Ancho (Vent / Clearance) | 3,05 – 12,7mm |
| Desahogo (Relief Channel) | 0,127 – 0,254mm |
Preguntas frecuentes
El PA12 es un termoplástico semi-cristalino de ingeniería de la familia poliamida, sintetizado por polimerización por apertura de anillo del laurolactama (un monómero cíclico de 12 carbonos, vs los 6 del PA6). Esa cadena más larga entre grupos amida (–CO–NH–) hace que los puentes de hidrógeno estén más espaciados → menor absorción de humedad (0.25–1.5% en equilibrio, vs 3% del PA6) y mayor flexibilidad. Densidad ~1.01 g/cm³ (la más baja de las poliamidas), punto de fusión 178°C, HDT 50–60°C sin carga.
Absorción de humedad: PA12 0.25–1.5%, PA66 2.5%, PA6 3% — esta es la diferencia más importante. HDT: PA66 255°C >> PA6 220°C >> PA12 175°C (PA12 pierde rigidez antes). Costo: PA12 ~3× PA66 ~1.15× PA6. Resistencia química a hidrocarburos: PA12 >> PA66 > PA6. Flexibilidad: PA12 > PA6 > PA66. Regla práctica: si la pieza ve agua/combustible/aceite + necesita estabilidad dimensional → PA12. Si necesitás alta temperatura + rigidez y la humedad no importa → PA66. Si es mecánico genérico a temperatura ambiente → PA6.
Tres razones: (1) Excelente resistencia química a gasolina, diésel, etanol mezcla E85/E100, biodiesel B20, líquido de frenos DOT 3/4/5.1, salmuera de descongelado. (2) Baja absorción de humedad → tubo flexible que no cambia dimensiones con el clima. (3) Resistencia a fatiga superior a presiones cíclicas que ven las líneas hidráulicas. Combinado con PA11 (más bio-based) y PA1010, dominan: fuel lines, brake lines, AC refrigerant lines, urea/AdBlue lines, hydraulic lines en construcción. Estándares: SAE J844 para neumáticos, SAE J2260 para combustible, ISO 7628 para frenos. El cambio a EVs no disminuye su demanda — se usa también en líneas de refrigerante de battery pack.
Selective Laser Sintering (SLS) y Multi Jet Fusion (MJF de HP) son las dos tecnologías de aditivo industrial dominantes para piezas funcionales. Ambas usan polvo de PA12 como material principal. Razones: (1) ventana de proceso ancha (180–200°C de fusión, no se quema fácil), (2) excelente acabado superficial vs otros polvos, (3) bajísima absorción de humedad (no requiere drying en almacenamiento), (4) propiedades mecánicas isótropas (sin orientación de capas), (5) reciclabilidad del polvo no sinterizado (40–60% de refresh por build). Marcas: EOS PA2200 (PA12), HP HR PA12, Sinterit PA12, Stratasys PA12 GB (glass beads). Aplicaciones: prototipos funcionales, partes finales de bajo volumen, médico custom (ortopedia), aeroespacial.
PA12 puro (Vestamid L, Grilamid L1, Rilsamid AESNO): para líneas flexibles de combustible, conectores, partes elásticas que requieren resistencia química. PA12-GF30 (con 30% fibra de vidrio): rigidez mucho mayor, HDT 160°C, para piezas estructurales bajo capó con requisito de baja absorción. PA12-plasticized (Vestamid LX): aún más flexible, casi gomoso, para mangueras enrolladas. PA12 trans (transparente): claro como vidrio cuando se enfría rápido (queda amorfo), para gafas, lentes, signage óptico-flexible. PA612, PA610, PA1010, PA1012: hermanos químicos similares, todos long-chain con propiedades parecidas.
PA11: 100% bio-based, derivado de aceite de ricino (castor oil — planta africana resistente a sequía). Es el plástico verde original, comercializado desde 1947 por Arkema. Carbon footprint significativamente menor que poliamidas petroquímicas. PA12: actualmente no es bio-based — su monómero (laurolactama) viene del butadieno petroquímico. Pero hay un proyecto industrial activo (Evonik, Arkema) para producir laurolactama desde castor oil — disponible comercialmente en pequeña escala. PA1010 (Grilamid 1S): 100% bio-based desde castor oil, propiedades intermedias entre PA11 y PA12. Si tu aplicación demanda sustainability premium + baja absorción, PA11 o PA1010 son la elección.
PA12 absorbe 0.25–0.4% en equilibrio — bajo, pero ese mismo nivel a temperatura de inyección (220–240°C) puede generar burbujas, silver streaks y degradación localizada por hidrólisis catalítica. El PDS marca desecante a 80°C por 3–6 h, dew point ≤–30°C, objetivo ≤0.1% humedad. En climas templados con material en bolsa sellada, podés saltarte si lo usás recién abierto. En clima tropical, secado obligatorio incluso para PA12. La buena noticia: si te olvidás de secar PA12 una vez, el daño es mucho menor que con PA6 o PA66 — la cadena más larga es más resistente a hidrólisis.
El PDS marca 38–82°C sin carga. PA12 cristaliza más lento que PA6 (cadena más larga, cristalitos más grandes), entonces la temperatura del molde importa mucho para cristalinidad final. Frío (40–55°C) = piezas más amorfas, más flexibles, mejor transparencia (PA12 transparent grades requieren molde frío + enfriamiento rápido para quedar claros). Caliente (70–85°C) = más cristalinidad, más rigidez, mejor resistencia química, pero peor transparencia. Para fuel lines y mecánico: 70–80°C. Para PA12 transparente óptico (gafas, signage): 40–50°C + enfriamiento rápido. Para PA12-GF: 80°C mínimo.
Tres factores: (1) monómero costoso — el laurolactama se fabrica en pocas plantas globales y los precios del butadieno (su precursor petroquímico) son volátiles, (2) escala de producción menor — global PA12 capacity ~150 kt/año vs ~3000 kt/año de PA6, lo que mantiene márgenes altos, (3) specs premium — la mayoría del PA12 va a aplicaciones críticas (automotive seguridad, médico, aeroespacial) que justifican precio. Resultado: PA12 cuesta ~3× lo que cuesta PA66 y ~3.5× lo que cuesta PA6. Para piezas donde la baja absorción de humedad o la resistencia a combustible NO es crítica, casi siempre conviene PA6 modificado o PA66 con HR (hydrolysis resistant).
Buena pregunta — son materiales en la frontera. PA12 plasticized o copolímeros: flexible pero conserva resistencia química/térmica de poliamida. Memory shape buena, recovery elástica buena. TPE-A (Poliamida termoplástica elastómera): aún más flexible, casi gomoso (shore 70A a 60D), pero menor resistencia química y térmica. Regla práctica: para mangueras de combustible con presión, conectores quick-disconnect que necesitan rigidez moderada + sellado por compresión → PA12. Para junturas de fuelle, fuelles de freno, mangueras decorativas que necesitan flexión repetida sin fatiga → TPE-A. Muchas aplicaciones automotrices usan PA12 + TPE-A coextruidos: PA12 como barrera/estructura, TPE-A como capa de sellado/flexibilidad.