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Datos de Resina
ABS

Acrilonitrilo Butadieno Estireno

ABS·Poliestirenos·Amorfo

El ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno) es probablemente la resina más usada en moldeo por inyección — y por buenas razones. Combina rigidez, resistencia al impacto y buen acabado superficial a un costo razonable, lo que lo convierte en la opción por defecto para carcasas de electrónica, juguetes, partes de auto, electrodomésticos y miles de productos cotidianos.

Pero detrás de esa simplicidad hay matices que hacen la diferencia entre una corrida limpia y un día perdido por rebabas, manchas plateadas o piezas alabeadas. Acá compilamos los rangos referenciales del PDS, más las preguntas que aparecen una y otra vez en la planta: cómo secarlo correctamente, cuánto regrind tolera, cuándo conviene cambiarlo por PC o HIPS, y qué hacer cuando aparece silver streaking.

Aportá tu experiencia en los comentarios — los rangos cambian según fabricante y aditivos, y la discusión colectiva es la que nos saca de los aprietos en piso.

Los rangos mostrados en las tablas de información han sido recolectados por el equipo de MVPS. Se consideraron distintas cartas de parámetros y literatura, logrando integrar los límites menores y mayores para cada uno de los tipos de materiales.

La información debe ser cuidadosamente revisada para la elaboración de los procesos de moldeo por inyección. Los rangos finales y las tolerancias de procesamiento son responsabilidad del ingeniero a cargo.

No se recomiendan estos rangos para desarrollar tolerancias de proceso específico. MVPS siempre recomienda solicitar y consultar la carta de datos del proveedor.

Propiedades Generales

Estructura QuímicaAmorfo
Peso Específico (Densidad)0,91:1
Relación L/D15 – 22:1
Razón de Compresión1,5 – 3:1
Factor de Tonelaje3,86 – 5,41kN/cm²
Difusividad Térmica0,1691mm²/s
Tasa de Corte Máxima50.0001/s
Encogimiento0,7 – 1,6%
Remolido30%
Deflexión Térmica (HDT) @ 1.82 MPa88°C
Transición Vítrea (Tg) @ 10°C/min99°C
Ablandamiento Vicat @ 50N95°C

Secado

Temperatura de Secado77 – 88°C
Tiempo de Secado2 – 3h
Humedad Recomendada0,1%
Tipo de Secador RecomendadoDesecante
Punto de Rocío-40°C

Temperaturas

Masa Fundida (Melt)241 – 271°C
Nariz210 – 252°C
Frontal221 – 260°C
Central210 – 252°C
Trasera204 – 241°C
Desmoldeo66 – 91°C
Molde (Enfriamiento)49 – 79°C
Garganta de Alimentación35 – 79°C

Procesamiento

Contrapresión3,4 – 14,8bar
Velocidad de Rotación30 – 70RPM
Velocidad de InyecciónMedia - Alta
Ocupación del Barril20 – 85%
Presión de Inyección500 – 1400Pbar
Presión de Sostenimiento125 – 1120Pbar
Colchón3,2 – 6,4mm

Molde

Diámetro de Corredor3,05 – 6,1mm
Diámetro de Compuerta0,76 – 1,52mm
Área de Compuerta0,46 – 1,82mm²
Espesor de Pared1,19 – 4,06mm

Venteos

Profundidad (Vent Depth)0,0254 – 0,0508mm
Longitud (Vent Land)0,508 – 1,02mm
Ancho (Vent / Clearance)3,05 – 12,7mm
Desahogo (Relief Channel)0,127 – 0,254mm

Preguntas frecuentes

El ABS es un terpolímero amorfo compuesto por tres monómeros: Acrilonitrilo (aporta resistencia química y estabilidad térmica), Butadieno (mejora la tenacidad y resistencia al impacto) y Estireno (aporta rigidez y buen acabado superficial). La proporción de cada uno define el comportamiento final: más butadieno → más impacto pero menos rigidez; más estireno → mejor brillo pero más frágil.
Los grados específicamente formulados y certificados por FDA o EFSA son aptos para contacto alimentario, pero no se puede asumir que cualquier ABS lo sea. La seguridad depende de los aditivos, colorantes y método de procesamiento. Algunos grados pueden contener trazas de BPA. Material reciclado o mezclado nunca se asume food-grade. Si necesitás contacto con alimentos, pedile al proveedor el certificado específico del lote.
Sí, el ABS es un termoplástico 100% reciclable. Soporta entre 5 y 7 ciclos de reproceso antes de degradarse significativamente, y mezclándolo con material virgen se extiende su vida útil. El PDS recomienda usar hasta 20% de regrind manteniendo propiedades equivalentes al virgen. En código de reciclaje internacional es #7 (otros), por lo que no todos los programas municipales lo aceptan separadamente.
PC supera al ABS en resistencia al impacto (especialmente a baja temperatura), tolerancia térmica y transparencia óptica. ABS lo supera en facilidad de procesamiento, resistencia química y costo. La mezcla PC/ABS aprovecha lo mejor de ambos. Regla práctica: si necesitás transparencia o impacto extremo, PC; si buscás un balance económico de propiedades, ABS; si querés ambos, PC/ABS.
El ABS es higroscópico — absorbe humedad del ambiente. Si inyectás con humedad arriba de 0.05%, el vapor de agua genera silver streaks (rayas plateadas), burbujas y patrones tipo nube en la superficie. El PDS recomienda secado con desecante a 79–93°C por 2–4 h hasta bajar a 0.05% o menos.
Las rebabas más comunes vienen de tres fuentes: (1) presión de inyección o sostenimiento excesiva, (2) fuerza de cierre insuficiente para el área proyectada, (3) desgaste en las superficies de cierre del molde. Solución: bajá la presión hasta el punto donde la pieza aún llene completa, verificá el cálculo de tonelaje, e inspeccioná el molde periódicamente.
El PDS marca 20% como máximo recomendado manteniendo propiedades equivalentes al virgen. Por encima de eso esperá pérdida progresiva de impacto y posible amarillamiento. Para piezas críticas (médico, automotriz estructural) muchos OEMs prohíben regrind. Para piezas cosméticas o no estructurales podés ir más alto, pero validá con tu cliente.
HIPS es más barato y más fácil de procesar pero tiene peor acabado superficial, menor estabilidad dimensional y menor resistencia al impacto. ABS es la elección cuando necesitás buen aspecto cosmético, mejor estabilidad dimensional y mayor tenacidad. HIPS gana en empaque económico, partes internas no visibles y aplicaciones donde el costo manda.
La exposición prolongada a UV degrada la fase de butadieno, oxidándola. Resultado: amarillamiento, pérdida de brillo, fragilidad superficial. Para uso exterior hay grados ABS con estabilizadores UV, o conviene cambiar a ASA (acrilonitrilo-estireno-acrilato), formulado específicamente para resistir intemperie sin perder las ventajas de procesamiento del ABS.
El PDS marca 41–80°C para el molde con 54–82°C para desmoldeo. Más caliente = mejor brillo superficial y menos tensiones residuales pero ciclo más largo. Más frío = ciclo más corto pero riesgo de stress cracking y peor acabado. Para piezas cosméticas apuntá a 70–80°C; para piezas técnicas funcionales 50–60°C suele dar buen balance.

Fuentes

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