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Harzdaten
PA66

Poliamida 66 (Nylon)

PA66·Polyamide·Teilkristallin

PA66 (Polyamid 66) ist der "Premium-Cousin" von PA6: gleiche Polyamidfamilie, aber mit HDT 255°C vs 220°C, mehr Steifigkeit, besserer Kriechbeständigkeit unter Dauerlast und der #1-Position bei automobilen Anwendungen unter der Motorhaube — Ansaugkrümmer, Motorabdeckungen, strukturelle Motorhalterungen, Kabelbinder, Premium-Elektrosteckverbinder. Sie kennen ihn auch unter seinen Markennamen: Zytel (DuPont, heute Envalior), Vydyne (Ascend Performance Materials), Ultramid A (BASF), Durethan (Lanxess), Technyl (Solvay/DOMO).

Die Chemie unterscheidet ihn von PA6: anstelle von Caprolactam (einem einzigen zyklischen Monomer) wird PA66 durch Kondensation von Hexamethylendiamin (HMDA) + Adipinsäure hergestellt — beide mit je 6 Kohlenstoffatomen (daher "66"). Diese symmetrischere Struktur verleiht ihm höhere Kristallinität und bessere thermische/mechanische Eigenschaften, macht ihn aber auch teurer (~15–25%) und schwieriger zu verarbeiten. Hier haben wir die Referenzbereiche aus dem PDS zusammengestellt, plus die Fragen, die in der Fertigung immer wieder auftauchen: obligatorische Trocknung, PA66 vs PA6, GF35 für unter die Motorhaube, Hydrolyse und Ermüdung, und die dramatische Geschichte der Adiponitril-Verknappung (2018–2022).

Teile deine Erfahrung in den Kommentaren — die Bereiche variieren je nach Hersteller, Typ (unverstärkt, GF, FR, HSHT) und Umgebungsfeuchtigkeit, und die kollektive Diskussion ist das, was uns in der Werkstatt aus der Klemme hilft.

Die in diesen Datentabellen angegebenen Bereiche wurden vom MVPS-Team aus verschiedenen Parameterblättern und der Fachliteratur zusammengestellt und integrieren die unteren und oberen Grenzwerte für jeden Materialtyp.

Diese Informationen müssen bei der Entwicklung von Spritzgießprozessen sorgfältig geprüft werden. Die endgültigen Bereiche und Verarbeitungstoleranzen liegen in der Verantwortung des zuständigen Ingenieurs.

Diese Bereiche werden nicht zur Festlegung spezifischer Prozesstoleranzen empfohlen. MVPS empfiehlt stets, das Datenblatt des Herstellers anzufordern und zu konsultieren.

Allgemeine Eigenschaften

Chemische StrukturTeilkristallin
Spezifisches Gewicht (Dichte)1,57:1
L/D-Verhältnis18 – 22
Verdichtungsverhältnis1 – 3
Tonnage-Faktor6,18 – 7,72kN/cm²
Temperaturleitfähigkeit0,1548mm²/s
Max. Scherrate60.0001/s
Schwindung0,8 – 3%
Mahlgut25%
Wärmeformbeständigkeit (HDT) @ 1,82 MPa252°C
Glasübergang (Tg) @ 10°C/min20°C
Vicat-Erweichung @ 50N257°C

Trocknung

Trocknungstemperatur79 – 91°C
Trocknungszeit8 – 16h
Empfohlene Restfeuchte0,15%
Empfohlener TrocknertypTrockenmittel
Taupunkt-40°C

Temperaturen

Massetemperatur (Melt)279 – 299°C
Düse271 – 304°C
Vorne277 – 310°C
Mitte279 – 310°C
Hinten271 – 310°C
Entformung57 – 91°C
Werkzeug (Kühlung)41 – 79°C
Einzugszone10 – 49°C

Verarbeitung

Staudruck3,4 – 5,5bar
Schneckendrehzahl30 – 60RPM
EinspritzgeschwindigkeitHoch
Zylinderauslastung20 – 70%
Einspritzdruck350 – 1.400Pbar
Nachdruck88 – 1.120Pbar
Restmassepolster6,4 – 12,7mm

Werkzeug

Angusskanal-Durchmesser3,05 – 6,1mm
Anschnitt-Durchmesser0,76 – 1,52mm
Anschnittfläche0,46 – 1,82mm²
Wandstärke0,76 – 4,57mm

Entlüftung

Tiefe (Vent Depth)0,0254 – 0,0508mm
Steg (Vent Land)0,508 – 1,52mm
Breite (Vent / Clearance)4,06 – 12,7mm
Entlastung (Relief Channel)0,2032 – 0,4064mm

Häufig gestellte Fragen

PA66 ist ein teilkristalliner technischer Thermoplast aus der Polyamidfamilie, hergestellt durch Polykondensation von zwei Monomeren: Hexamethylendiamin (HMDA, 6 Kohlenstoffe) + Adipinsäure (6 Kohlenstoffe) — daher der Name 66. Die abwechselnde Kette mit Amidgruppen (–CO–NH–) symmetrischer als bei PA6 erlaubt höhere Kristallinität (50–60%) und dichtere Packung. Dichte ~1,14 g/cm³ (1,40+ mit 35% GF). Schmelzpunkt 263°C (vs 220°C bei PA6) — der Schlüsselunterschied zwischen beiden.
PA66 gewinnt bei: HDT (255°C vs 220°C bei PA6), Steifigkeit, Kriechbeständigkeit unter Dauerlast, besserer Maßhaltigkeit (nimmt weniger Feuchtigkeit auf, ~2,5% vs 3% bei PA6 im Gleichgewicht), Anwendungen unter der Motorhaube, Dauergebrauchstemperaturen (110°C vs 90°C). PA6 gewinnt bei: Zähigkeit und Schlagzähigkeit (besonders bei niedriger Temperatur), einfacherer Verarbeitung (schmilzt bei 220°C vs 263°C), besserer Oberflächengüte, Kosten (~15–25% billiger). Faustregel: unter der Motorhaube, hohe Temperatur, hohe Last → PA66. Mechanische Teile bei Raumtemperatur mit Schlägen, Textilien, allgemeine Halterungen → PA6.
PA66 ist hygroskopisch (nimmt 2–3% Umgebungsfeuchtigkeit auf) und sehr empfindlich gegenüber Hydrolyse bei Spritztemperatur (270–290°C). Feuchtigkeit >0,15% reagiert mit der Polymerkette → hydrolytischer Kettenabbau → 30–40% Schlagverlust, Silver Streaks, spröde Teile, gelbliche Verfärbung. Verbindliche Bedingungen: Trockenmittel bei 80–90°C für 4–6 h (niemals mehr als 90°C, um gelbe Oxidation zu vermeiden), Taupunkt ≤–30°C, Ziel ≤0,15% Feuchtigkeit. Für PA66-GF reicht Trocknung bei 80°C, weil der Füllstoff keine zusätzliche Feuchtigkeit bringt.
Ja, ohne Zweifel. Mit 30–35% Glasfaser erreicht PA66: Zugfestigkeit 200+ MPa, Modul 11.000+ MPa, HDT 210–245°C, hervorragende Kriechbeständigkeit unter Dauerlast (anders als POM oder PBT, fließt es nicht langsam unter Dauerlast). Dominante Anwendungen: Motoransaugkrümmer (ersetzten Aluminium in den 90ern, sparten 50% Gewicht), dekorative Motorabdeckungen mit Detail, akustische Resonatoren, strukturelle Motorhalterungen, Öl-/Kraftstofffiltergehäuse, Kraftstoffleitungsstecker (mit HSHT-Typ - High Stiffness High Temperature). Für EVs: Wechselrichtergehäuse und Batteriepacks migrieren zu PA66-GF mit FR (Flammschutz).
Krise 2018–2022: Adiponitril (ADN), die chemische Vorstufe zur Herstellung von HMDA und damit PA66, wurde nur von 3 globalen Herstellern produziert (Invista, BASF, Ascend). Eine Reihe von Force-Majeure-Ereignissen, Unfällen und technischen Problemen führte zum Zusammenbruch des globalen Angebots. Preise stiegen 2021–2022 um 200–300%, Automobilverträge wurden gebrochen, OEMs migrierten notfallmäßig zu PA6, PBT-GF oder PA12. Heute (2026): Überangebot — China hat die ADN-Kapazität massiv ausgebaut, die Preise sind unter das historische Niveau gefallen. Die Verknappung hat die Dynamik dauerhaft verändert: es gibt jetzt eine Diversifizierung der Quellen, und viele OEMs halten alternative Spezifikationen in PA6 oder PBT, um keine alleinige Abhängigkeit von PA66 zu haben.
Das PDS gibt 41–79°C unverstärkt, 80–100°C für PA66-GF an. Kalt (41–60°C) = amorphe/teilkristalline Teile, die im Lager nachkristallisieren = instabile Maße. Heiß (70–90°C unverstärkt, 90–110°C mit GF) = vollständige Kristallisation, endgültige Maße, bessere Oberfläche und erreichtes HDT. Für kritische mechanische Teile und Stecker: mindestens 80°C, ideal 90–100°C. Für Motorabdeckungen mit gutem Finish: bis zu 110°C, um strukturiertes Detail zu reproduzieren.
Nicht standardmäßig — reines PA66 vergilbt und verliert Zähigkeit unter UV in wenigen Monaten, genau wie PA6. Für den Außeneinsatz benötigen Sie Typen mit UV-Stabilisatoren (HALS + Antioxidantien) oder das klassische PA66 mit Ruß (1,5–2,5% Carbon Black), das am UV-beständigsten ist. Standard-Außenanwendungen: Außenelektrosteckverbinder, Griffe, Automobilspiegel, Antennen → schwarzes stabilisiertes PA66. Für Farbe und Außenanwendung gleichzeitig verlängern PA66-Typen mit HALS + UV-Absorbern die Lebensdauer auf 5–10 Jahre.
Schwindung unverstärkt 1,5–2,5% (ähnlich wie PA6), mit GF35 reduziert auf 0,4–0,6%. Aber es gibt ein Post-Mold-Phänomen: das Teil absorbiert Umgebungsfeuchtigkeit und wächst dimensional um 0,4–0,7% in den ersten 48–72 h bis zum Gleichgewicht. Deshalb spezifizieren viele Automobil-OEMs eine Vorkonditionierung vor der Messung kritischer Toleranzen: das Teil in 80°C heißes Wasser für 2–4 h tauchen oder 72 h bei 50% rF stehen lassen. Dies ist kritisch bei Steckern, die beim Zusammenbau eine hermetische Dichtung bilden müssen (sonst klemmen sie), und bei Präzisionszahnrädern.
PA12 gewinnt bei: viel geringerer Feuchtigkeitsaufnahme (1,5% vs 2,5% bei PA66), überlegener Maßhaltigkeit, Chemikalienbeständigkeit gegen Kohlenwasserstoffe, Hydrolyse bei hoher Temperatur. PA66 gewinnt bei: HDT, Steifigkeit, Kosten (~30–50% billiger als PA12), höherer mechanischer Festigkeit mit GF, Verfügbarkeit. Faustregel: allgemein unter der Motorhaube, hohe Temperatur → PA66-GF. Stecker, die lange in Kraftstoff/Öl getaucht sind, Hydraulikleitungen, Tankstellendüsen → PA12 (bessere Kohlenwasserstoffbeständigkeit und geringe Aufnahme). Flexible Kraftstoffschläuche → fast immer PA12. Strukturgehäuse unter der Motorhaube → PA66-GF35.
Das PDS gibt 25% als empfohlenes Maximum an. Jeder Zyklus baut das Molekulargewicht leicht ab und erhöht die Hydrolyseempfindlichkeit. Für kritische Teile unter der Motorhaube (wo Hitze + Feuchtigkeit + Kraftstoff das Material beanspruchen) begrenzen viele OEMs auf 10% oder verbieten Mahlgut. Kritischer Tipp: PA66-Mahlgut absorbiert Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft zwischen den Operationen schneller als Neuware, weil es mehr exponierte Oberfläche hat — immer 6–8 h vor dem nächsten Spritzzyklus erneut trocknen. Die Lagerung von PA66-Mahlgut in geschlossenen Beuteln mit Trockenmittel ist obligatorisch.

Quellen

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